2026华南智造技术峰会 | 从方案到现场,让智能扎根产线

工控网 2026-06-12 16:30

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华南智造技术峰会

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华南智造技术峰会


当前,人工智能与制造业的融合正从单点试点迈向系统性重构。从感知层的机器视觉到控制层的边缘算力,从执行层的精密反馈到决策层的数字孪生,技术路径日益清晰:让智能在靠近数据源头处发生,用算法替代经验,用预测性维护替代周期性停机。工业现场对降本增效、柔性生产与自主决策的需求,正倒逼自动化装备加速迭代。


2026年6月11日,华南国际工业博览会期间,由中国工控网与汉诺威米兰展览(上海)有限公司联合主办的“2026华南智造技术峰会”圆满举办。本届峰会聚焦AI赋能智能制造,围绕分布式安全控制、国产化PLC、双主站总线同步、数控数字孪生、无电池编码反馈、边缘AI高性能计算以及AI视觉检测等关键技术方向,集中展示了从元器件到系统级解决方案的最新成果。


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图尔克全新系统解决方案助力智能制造

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图尔克(天津)传感器有限公司

系统经理 林强

针对现场安全控制,林强介绍了图尔克IP67/IP69K分布式故障安全模块,该产品支持SIL3等级,自身可运行安全逻辑,无需将信号传回安全PLC,显著缩短响应时间,并降低布线成本与柜内占用。在预测性维护方面,基于监督学习的电机状态监测软件(ADM/FCM)通过振动传感器实时监控齿轮箱、轴承等关键部件,早期发现异常,避免恶性损坏。


此外,全新RFID-U接口模块具有逻辑编程能力(ARGEE),可执行数据加密/解密功能,防止设备仿造,实现人员权限管理。林强还展示了汽车制造行业无柜化解决方案、汽车生产线安全改造等典型应用案例,强调这些方案能帮助用户实现降本增效、快速调试与简便维护。

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从感知到智能:安优测传感器在AI工业的应用实践

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深圳市安优测技术有限公司

安优测市场总监 冉明泉

安优测作为国家高新技术企业,拥有20年以上经验的传感器应用团队及60余项专利。会上,冉明泉介绍了多个AI工业应用案例。


在光通讯行业,通过点光谱测高实现透明棱镜贴装精度±1μm,帮助客户良率提升1%;针对FA透明玻璃水平调整,采用点光谱方案使不良率从千分之一点三降至万分之三。在液冷领域,使用接触式位移传感器检测陶瓷基板平面度,重复精度0.5μm,降低客户成本40%;采用非接触式红外测温仪替代热电偶,实现电路板烘烤后快速精准测温。此外,安优测提供超景深显微镜用于芯片导线键合3D测量,以及集成AI超强解码能力的读码器,实现即插即用,一键示教。成功读取对比度差、磨损氧化的镭雕码,读取率达到100%。

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全国产、更自主:零点D系列分布式控制系统

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四川零点自动化系统有限公司

华南区经理 夏平贵

零点自动化拥有23年自动化行业经验,产品具备CE、UL、RoHS以及100%国产化认证。会上,夏平贵重点介绍了全国产的D系列分布式控制系统,其中DU03系列PLC采用分体式结构,支持PROFINET、EtherCAT、Modbus TCP、OPC UA、MQTT等多种通讯协议,可实现速度控制、位置控制、电子齿轮、电子凸轮以及直线圆弧插补等运动控制功能。


该系列PLC软件AIOSYS支持跨平台安装与网页编程,硬件实现100%国产化。两段式冗余背板远程I/O具有自动冗余技术,满载模拟量输入模块刷新周期仅0.6ms,EMC性能远高于标准要求。夏平贵还展示了D系列在污水处理、宜宾锂膜搅拌控制系统和中药煎熬机等行业的应用,通过全栈国产化自主可控和冗余架构,有效保障了复杂工况下的稳定运行与高效协同。

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DMC-S系列双主站超高性能总线卡:更快,更稳,更从容

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深圳市雷赛智能控制股份有限公司

产品经理 谢俊

雷赛智能推出的DMC-S系列双主站超高性能总线卡,采用双主站架构实现并行控制,带宽翻倍效率提升100%。谢俊介绍,该产品总线最小通讯周期达到62.5微秒,同步抖动小于10微秒,可有效减小设备震动10%;指令交互效率提升约33倍,使设备UPH有效提升10%。在稳定性方面,高阶S速度规划支持5种模式,能降低设备震动30%;轨迹控制支持减速角、停止角设置与轮廓误差动态调整。PSO功能可实现平面与空间等间距位置比较,避免能量堆积。


谢俊还提到,总线独立诊断系统使故障排查效率提升400%,物理寻址功能将软件运维便利性提升100%。该产品目前已在半导体固晶机、异性插件机和五轴点胶机等场景中得到验证,分别实现降低震动30%、减少无效等待20%以及双工位效率提升40%的收益。

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西门子机加工车间级数字化软件解决方案

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西门子工业软件(北京)有限公司

西门子工业软件机床数字化销售经理 胡宇

西门子提供数控机加数字化软件产品组合。胡宇介绍,Create MyVirtual Machine与Run MyVirtual Machine实现数字孪生,支持在线编程与3D碰撞检测;Optimize MyProgramming/3D Scanner直接集成于SINUMERIK控制器,基于3D模型给出加工策略。实时监控套件Optimize MyMachining包含自适应控制(动态调节进给,减少加工时间)、刀具监控(监测破损与过载)及刀具寿命监控,并通过远程控制台在办公室调整参数。


案例显示:新能源汽车电池仓加工时间缩短7.3%,车架节省13.4%,精密齿轮滚齿和磨齿效率分别提升11%和6.4%。借助AI工具,断刀监控参数分析时间从2小时缩至1分钟。虚拟调试帮助客户设备缩短研发周期30%、调试周期70%。

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康耐视AI智能相机系统:让AI触手可及

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康耐视视觉检测系统(上海)有限公司

康耐视华南区客户经理 陈静玲/Jolynn Chen

康耐视将AI技术深度融入机器视觉产品线。陈静玲介绍,从早期的PC端AI到边缘AI,再到云到边缘架构,训练图像需求从数千张降至数十张。In-Sight 3900系列作为最高性能AI视觉系统,处理速度提升4倍,支持最高2500万像素分辨率,搭载多核CPU与先进AI引擎。统一软件In-Sight Vision Suite提供电子表格与EasyBuilder两种环境,集成了边缘AI工具、高级AI工具和基于规则的工具,可完成异常检测、分类、OCR、定位等复杂任务。


在3D视觉方面,线扫3D系列最高40kHz采集速率,内置HDR算法,轻松应对高反光表面;AQ系列采用多投影结构光硬件,有效消除阴影和盲区,2D与3D数据像素级对齐,区域重复精度可达0.1μm,适用于连接器高度检测等严苛场景。陈静玲表示,这些方案已在装配验证、缺陷检测、机器人引导等应用中发挥作用。

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韦根无电池多圈技术:面向伺服电机与机器人编码器的可靠性升级路径

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福瑞博工业自动化(上海)有限公司

华南区负责人 李旭盛

韦根无电池多圈技术利用韦根效应的脉冲与能量双重属性,无需后备电池即可实现多圈绝对值计数。李旭盛指出,相比电池方案存在寿命与维护问题、齿轮方案结构复杂且存在机械磨损,韦根方案成本中等,更适合长期运行和高可靠反馈系统。该技术在低速下脉冲依然清晰稳定,适用于伺服电机与机器人关节的高可靠绝对值反馈场景。


UBITO提供从元器件到模块的不同集成路径,支持自研编码器设计,有助于缩短开发周期。在工业机器人到人形机器人领域,关节数量增加促使反馈系统走向无电池化,以降低维护复杂度、减轻重量并提升可靠性。李旭盛还介绍了POSITAL的旋转编码器、倾角仪、拉线传感器等产品,应用于工程机械、医疗设备、物流、港口机械及伺服电机等行业。

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欣旺达“Al+电池”指引下的应用实践

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欣旺达电子股份有限公司

能源系统事业部副总经理 杨少然博士

欣旺达围绕“AI+电池”构建了全链条数智化实践体系,战略涵盖AI+制造、AI+管理、AI+产品三大核心方向。杨少然博士介绍,在AI+制造领域,欣旺达打造了AI+数字孪生智能工厂,该项目于2025年荣获“数据要素X”工业制造赛道广东省一等奖。通过AI技术与数字孪生的深度融合,实现生产过程的实时监控、模拟优化与智能决策。


在AI+管理方面,公司将人工智能应用于运营管理流程,提升协同效率与响应速度。在AI+产品层面,利用AI算法优化电池性能预测、寿命管理等关键环节,推动电池产品向智能化方向发展。杨少然表示,这一全链条数智化体系正在助力欣旺达实现从研发到生产的全面升级。

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AI赋能 边缘计算再进化-ARBOR工业自动化及AI应用解决方案

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深圳市欣亚博科技有限公司

业务行销经理 高虎

会上,高虎介绍了公司专有的Wattsaver技术,针对Intel混合架构CPU优化性能与功耗;DuraPlus技术将宽温组件扩展至125°C,提升极端环境可靠性。机器视觉方面,2025年中市场规模超210亿元,国产化率超70%,ARBOR控制器已应用于手机产线检测、罐装产线自动化及自动驾驶激光雷达感知等场景。


边缘AI解决方案中,高密度GPU加速HPC系统通过紧凑机箱实现可扩展AI性能;AEC系列覆盖轻工业、制造业及自动驾驶等领域,AEC-8x00系列算力达2070 TFLOPS,专为具身智能与L4/L5级自动驾驶设计。ARES-2100采用Intel Core 3系列处理器,NPU提供17 TOPS,1U超薄设计满足空间受限部署。另外,高虎还介绍了智慧城市平安城市系统、自动驾驶激光雷达感知等案例,强调通过从边缘到行动的数据转化,助力工业自动化与国产化替代。


通过一天的分享,我们能发现各家企业的技术路径虽有不同,但最终落脚点高度一致:帮工厂少停一次机、省下一笔布线费、延长刀具寿命、缩短调试周期。无论是现场级的安全逻辑独立运行,还是编码器从此不用换电池,抑或是AI视觉让质检不再依赖老师傅的眼睛,每项创新都在解决一个具体而真实的产线难题。技术终归要为生产服务。感谢所有演讲嘉宾的坦诚分享,也感谢到场工程师和决策者们的认真聆听。明年峰会再见。


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