近日，汇川技术以“以智融实，共赴新型工业化”为主题亮相2026 中国国际工业博览会，以一枚鲁班锁作为展台视觉核心，诠释制造业智能升级所需的“结构力”。
展示从生产现场切入，通过走进现场、读懂现场、贯通现场、深耕现场四大维度，完整呈现了新型工业化架构从技术理念到产业落地的实践路径。
汇川技术工业自动化（中国）总裁刘东旭表示：“局部最优没有办法带来全部的最优。” 在制造业从单点自动化向系统智能化升级的进程中，单一设备、单项技术的性能突破已难以支撑全局效率提升，新一代智能制造要构建的，是一套能够持续感知、判断、执行和优化的生产系统。
本届展会上，汇川技术汽车焊装作业示范线成为焦点单元。这套系统集成控制、驱动、机器人、视觉等全栈产品，融合无线与智能技术，可在同一单元内协同完成整套生产作业。依托标准化工艺模块实现开发复用，通过数字孪生提前开展方案验证，借助视觉自适应抓取完成柔性上下料，并利用预测性维护识别运行风险，从前期验证到现场执行全链路技术联动，目前已在真实项目中落地验证，助力客户大幅提升产线换型效率及产能。
其中，首次亮相的轮式人形机器人 InoBot W1，为焊装单元带来了全新柔性作业方案。作为行业首款集液冷系统、模块化设计、小底盘与长续航于一体的轮式具身机器人本体，InoBot W1 针对工业场景的痛点做了全维度技术优化：
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液冷回路融入高算力端侧芯片 Thor，40℃以上环境可长期满额输出 2070 TOPS 算力，突破风冷限制的同时，集中散热设计让整机达到 IP54 防护等级，运行噪音低于 60dB，适配多尘、溅水、油雾等复杂工况；
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采用胸腔、手臂、末端、折叠机构、底盘分块的模块化设计，提升制造效率并保障更大的批量一致性，使客户模型发挥稳定；
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底盘压缩至 0.6 m×0.6 m 以内，配合全向舵轮实现窄空间导航与原地转向，内置 3.6 度电池组支持 10 小时续航，双电池模块热插拔设计可支撑 7×24 小时连续生产。
在控制层面，依托多年工控技术积淀，汇川技术为其构筑了全身控制三重系统：
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全身运控实现多关节协同作业，躯干、臂、底盘同步规划动作，兼顾作业节拍与运动平顺性；
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自研 7 自由度仿生臂全关节集成力传感器，末端力控精度可达 3N 以内，柔顺完成精密操作的同时支持实时碰撞检测，保障人机共线安全；
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搭载 EtherCAT 工业总线，实现毫秒级同步与微秒级时延，提供高速运控、高精度轨迹控制与实时故障上报能力。
针对当前具身智能的商业落地，汇川技术采用“优质整机开放 + 样板点建设”双线并进策略：一方面开放全面 SDK 接口、搭建数采平台，支持合作伙伴二次开发与数据闭环，目前已与阿米奥机器人、FMC³ Robotics 等 AI 伙伴展开合作，并开放 70 + 细分行业场景资源；另一方面坚定投入垂直行业样板点建设，从 POC 验证逐步推进到产线并线，跑通完整商业闭环，为行业探索可复制的落地路径。
不同于消费级人形机器人的技术路线，汇川技术从工业场景的严苛需求出发，以液冷、模块化、全身协同控制等技术补齐了工业级本体的短板，再通过开放生态与样板点双线推进，正在撬动具身智能从演示验证走向产线落地的商业化进程。
“数据看得再清楚，接不起来，智能也很难真正进入生产。”刘东旭认为，智能价值落地的核心，在于贯通决策与执行的完整链路。这一观点也与工控网现场观察相契合：当前不少工厂的智能化建设仍停留在数据采集与可视化阶段，分析结论无法下沉到控制层，最终难以转化为实际的生产效益。工业现场要求设备长期稳定运行，控制有实时性，工艺调整还要守住品质，每一项新的智能能力，都要接受现场检验。
在“读懂现场”层面，汇川技术聚合工艺知识、设备图谱、现场经验与生产数据，构建面向实际生产的制造本体，通过时序感知、因果根因定位与数据校正，解析复杂工况背后的生产逻辑；将物理机理、专家经验、小数据 AI、因果推断与边缘控制结合，形成“工况解析 — 数据诊断 — 因果分析 — 控制重构 — 边缘部署”的端到端工具链，让分析结论直接转化为可执行的控制策略，跨越智能落地的“最后一米”。
展会现场同步展示了 AI 驱动的智能设备运维、AI 装备全链路价值管理、企业智能分析与 AI 问答，以及物理 AI 在焊接等场景的落地应用。
在“贯通现场”层面，多层技术体系支撑 IT、CT 与 OT 深度融合，实现数据、业务与设备的高效协同：
EiOS 依托业务本体治理与映射数据，通过 AIP 平台开发、调度和管控智能体，让数据深度融入业务流程。
WiTSnet 新型工业网络解决方案以高确定性传输、无缝冗余及 10 节点＜10 ns 同步抖动，支撑多设备高精度协同。
与中国联通联合打造的云边端融合集成柜，将服务器算力、5G 专网、边缘控制与现场设备衔接，推动算力下沉至生产一线。
INO AIR 无线方案以 1 ms 通信周期、≤1 μs 同步精度和 99.9999% 通信可靠性，实现 128 轴无线同步，为移动设备与柔性产线提供更灵活的部署方式。
新型工业化的最终落脚点，是技术转化为可衡量的产业效益。汇川技术主张从最迫切、价值最清晰的场景切入，先打好一个“小胜仗”。不同企业基础不同、起点不同，智能制造落地无需追求一步到位，从具体场景突破，再逐步向产线和工厂拓展，才能让技术价值真正被生产结果验证。
目前汇川技术的新型工业化架构已在汽车制造、金属线缆、港口物流等多场景落地，各项能力均已转化为可验证的生产指标。
在整车制造领域，汇川技术落地行业首批“5G-A＋vPLC 集群”整厂控制架构，底层构建毫秒级运动控制与数据底座，上层部署工艺优化、质量追溯类 AI 智能体，并联合华为、联通等伙伴持续迭代。
工业母机领域
iFlexNC 五轴数控系统支持 RTCP 功能，支撑高端加工需求。
冶金轧制场景
HD3X 中压传动实现稳速精度＜0.01%，转矩响应＜5ms，助力用户产品废品率下降 3%～8%。
高端精密制造装备领域
双通道千兆总线支持设备高速协同，相关应用设备 UPH 提升超过 20%。
航空领域
电推进系统解决方案已在追梦空天 DF3000 项目中完成首飞验证。
能源管理领域
InoOcean 沧海能源运营智能平台打通电力交易、生产负荷与光储资源，南京工厂落地实践显示，储能在现货市场运营比传统峰谷收益提升 3%～8%，投资回收期缩短 0.92 年。
从单设备性能优化到全系统协同能力建设，从技术方案验证到产业价值闭环，汇川技术正以全栈技术能力扎根工业现场，联合产业链上下游推动新型工业化走深走实。
在“以智融实”的路径下，技术不再是孤立的性能指标，而是榫卯相扣的产业合力，最终转化为制造业可感知、可验证的质量与效益提升。当更多技术力量真正扎根真实生产场景，从解决具体问题出发构建系统能力，新一代智能制造才能从示范走向规模化落地，释放出更持久的产业价值。
