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工艺标准管理的水平直接决定企业在行业中的地位。
作者：老谢
工艺管理是制造企业中一个相当重要的管理环节，记得多年前在中国计量大学进修时，一个企业标准化课程的讲师重点提到一个观点“三流企业做产品、二流企业做品牌、一流企业做标准”。工艺标准管理的水平直接决定企业在行业中的地位，最近，小米汽车从新能源行业脱颖而出，我个人认为小米汽车在创新上并没有太多亮点，而值得夸赞却是小米在制造过程的工艺管理水平。小米加工车间就是一个数字化工厂的典范。
工艺标准的管理主要包括三大部分：工艺标准的制定、工艺标准的执行、工艺标准的优化。制造企业只有实现了PDCA的工艺标准的闭环管理，才有可能提升产品加工制造能力。为提升企业加工制造管理水平，越来越多的企业已经开始通过数字化工具去实现全程的工艺管理，今天，聊聊在数字工厂中的工艺执行管理的应用。
01
--制造企业的工艺管理简述--
在制造企业中，工艺管理是一个至关重要且不可或缺的部分。它涉及到生产过程中的方法、步骤以及相关设备的运用，对于企业的生产效率、产品质量以及成本控制都有着直接的影响。
工艺管理可以被简单地理解为对生产过程中的方法、技术和流程进行全面规划、组织、协调和控制的过程。它包括了生产工艺的设计、选择、优化以及实施等方面，旨在确保生产活动按照既定的标准和要求顺利进行。
工艺管理的范围涵盖了生产过程中的各个环节，主要包括以下几个方面：
1. 工艺设计
确定生产所需的工艺路线、工艺参数、工艺流程等，是工艺管理的基础。
2. 工艺优化
通过不断改进和调整工艺，提高生产效率、降低成本、优化产品质量。
3. 工艺控制
建立相应的监控机制，确保生产过程中各项指标在可控范围内。
4. 工艺改进
根据生产实践和市场需求，及时调整和改进工艺，适应不断变化的市场环境。
工艺管理对制造企业有着重要的意义和价值，主要体现在以下几个方面：
1. 提高生产效率
优化的工艺流程和合理的工艺设计可以提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
2. 保证产品质量
科学的工艺管理可以有效控制产品质量，减少次品率，提升产品的合格率和用户满意度。
3. 降低生产风险
通过建立完善的工艺管理体系，可以降低生产过程中的各种风险，避免因工艺问题导致的生产事故。
4. 节约企业资源
合理的工艺设计和优化可以节约原材料、能源等资源的使用，有利于企业可持续发展。
总的来说，工艺管理是制造企业不可或缺的一环，它直接关系到企业的生产效率、产品质量以及市场竞争力。只有不断加强工艺管理，不断提高工艺水平，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
02
--工艺管理数字化的发展与作用--
随着信息技术的飞速发展，数字化工艺管理已经成为制造企业提升竞争力、实现智能化生产的重要手段。
数字化工艺管理最初是在20世纪80年代开始兴起的，当时主要是利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术来实现产品设计和制造过程的自动化。随着信息技术的不断进步，数字化工艺管理逐渐涵盖了更多领域，包括虚拟仿真、工艺优化、数据分析等，成为制造业转型升级的关键支撑。
数字化工艺对制造业的促进作用主要包括：
1. 提高生产效率
数字化工艺管理可以实现生产过程的数字化仿真与优化，帮助企业快速找到最优生产方案，减少试错成本，提高生产效率。
2. 降低生产成本
通过数字化工艺管理，企业可以实现生产过程的精细化监控，及时发现问题并做出调整，从而降低生产成本，提高盈利能力。
3. 加强数据分析
数字化工艺管理可以实现对生产过程中大量数据的采集、存储和分析，帮助企业深入了解生产状况，发现潜在问题并及时作出应对措施。
4. 提升产品质量
通过数字化工艺管理，企业可以实现对产品设计和生产过程的全程监控，确保产品质量符合标准，提升品牌声誉。
总而言之，数字化工艺管理对制造企业的促进作用是全方位的，它不仅可以提升生产效率、降低生产成本，还可以加强数据分析、提升产品质量。因此，制造企业要积极推进数字化工艺管理的应用，不断提升自身竞争力，迎接未来挑战。
03
--数字工厂的工艺执行与管理流程--
在数字化工艺管理模块中主要包括工艺执行与工艺管理两部分。工艺执行是由车间作业计划/物料清单生成、派工单生成、作业文件下发等构成，工艺管理由工艺权限管理、工艺变更管理、可视工艺流程管理等构成。工艺执行贯穿于计划、质量、物流、设备等全生产过程中；而工艺管理功能可以在PDM、ERP、MES等相关系统中集成实现，工艺文件一般以计算机系统可识别的数据结构呈现。下面对工艺执行与工艺管理的功能进行介绍。
一．工艺执行
制造企业可通过工艺的数字化与车间系统间的网络化，实现作业文件、作业程序的自动下发和标准工艺精准执行；通过对生产和质检数据、现场信息采集，反馈工艺执行实时状态的现场信息，实现产品生产工艺的可追溯与现场的快速响应。其生产执行功能主要包括：
1. 物料清单生成
根据产品BOM与作业计划，自动分解生成物料清单，实现生产计划细分、物料提前备料、工序流转自动采集、工位物料智能配送等。
2. 派工单生成
根据生产艺过程，将车间作业计划分解为各工序的派工单。各工序根据产品BOM、生产工艺过程、日派工单实现生产前物料备料，车间根据产品BOM、生产工艺过程、标准工时等实现各派工单智能化调度。
3. 作业文件下发
将各种工艺卡、工艺图纸、作业指导书等作业文件自动下载到各作业工位终端，现场作业人员通过工艺编码或生产计划号、工单号实时查询标准工艺参数、标准质检工艺、作业指导等工艺信息。
4. 标准工艺参数、作业程序下传
通过以太网或总线方式将标准工艺参数自动下发到对应机台，防止由于人为因素导致现场机台工艺参数设置错误。
5. 数据采集
进行工艺信息在线交互浏览、物料检验及开工条件检查；
实时记录和上传生产现场出现的工艺技术问题和处理方法；
实时采集生产过程中的工艺参数，向质量控制系统提供生产、质检数据，实现生产过程质量预警，并通过与生产现场可视化管理系统等进行集成，实现预警信息及时发布；
通过终端实时采集生产信息，向生产现场可视化管理系统提供现场信息，以便现场作业工位获得快速响应；
及时将作业指令状态信息与作业工位状态信息向系统反馈。
二．工艺管理
数字化车间通过以工艺信息数字化为基础，借助一体化网络与车间作业工位终端实现无纸化的工艺信息化管理；并以可视化工作流技术，实现制造流程再造、工序流转和调度的数字化管控以及工艺纪律管理。其数字化工艺管理功能主要包括：
1. 工艺权限管理
工艺执行权限主要实现组织结构管理、人员管理、访问规划管理等。一般情况下，组织结构由级别、角色、用户和人员构成。通过访问规划的定义，来实现对用户操作权限的控制，控制用户、角色、工作组对数据仓库或具体文档的操作权限。
2. 工艺变更管理
工艺变更管理主要实现工艺变更、工艺优化数据版本管理等。工艺变更应符合标准变更工作流程以及控制、跟踪机制，结合产品数据的状态管理，可以在规范管理更改过程、保证更改的可追溯性的同时，提供准确、及时的更改传递机制，保证更改结果的正确性和一致性。
3. 可视化工艺流程管理
通过可视化工艺流程实现工序间流转管理，并对工艺流程中各工序点进行属性设置，快速实现数字化车间生产流程再造，实现数字化车间生产工艺流程快速切换。
4. 作业文件管理
作业文件一般包括生产流程工艺、工艺卡、工艺图纸、质检工艺标准卡、标准工艺参数卡等，并以版本号进行区别。
5. 作业程序管理
作业程序通过工艺编码或生产计划号、工单号与数字化装备关联，并以版本号进行区别。
6. 工艺优化管理
对采集的机台工艺参数的实际值或质检数据，进行统计、分析、预警，实现工艺优化。
7. 生产求助管理
工位上作业人员针对工位发生的各种问题发出求助呼叫信息，上传生产现场可视化管理系统，通过可触发声光报警、显示终端、广播等，提示相关人员注意，以便及时处理异常问题。
活动预告
