当前，在全球制造业智能化升级、汽车产业竞争加剧的背景下，汽车产业链企业亟需寻找第二增长曲线。而具身机器人作为技术集成度高、想象空间大的智能体，与汽车产业技术同源、供应链互通、应用场景融合，具有极高的协同发展潜力，是汽车产业链企业跨界转型、实现高质量发展的重要突破口。
企业布局加速落地，形成双重跨界格局
当前，汽车产业链企业跨界布局机器人领域已进入实质性阶段，形成了“汽车主机厂+核心零部件供应商”的双重跨界格局，且均明确了清晰的发展路径和量产时间表。
汽车主机厂主要采用“自研+合作”两条路线布局机器人领域。自研派以特斯拉、小鹏汽车、广汽集团为代表，强调底层技术的复用与深度协同：小鹏汽车计划在2026年底实现人形机器人IRON的规模化量产；广汽集团已推出第三代具身智能人形机器人Go Mate，计划在2025年实现自研零部件的批量生产，2026年实现整机小批量生产；特斯拉即将亮相第三代特斯拉人形机器人，预计年产百万台。合作派则通过战略投资、联合研发等方式快速切入，如现代汽车收购波士顿动力、奔驰投资机器人创业公司Apptronik、比亚迪入股智元机器人、吉利投资宇树科技等，可以借助外部技术力量快速补齐短板，降低自主研发的风险和时间成本。
汽车核心零部件供应商利用现有产能和技术优势快速转型，提前规划机器人相关产能。据高盛调研显示，三花智控、拓普集团、双环传动等9家中国汽车供应链企业，正积极在中国及泰国、墨西哥等地规划机器人产能，各家公司规划的年产能规模介于10万台到100万台机器人等效单位之间，均以“产能卡位”争取核心客户订单。
技术同源是产业链跨界融合的基础
技术同源是汽车产业链跨界机器人领域的根本驱动力。车百会研究院调研结果显示，汽车产业链的上游、中游、下游各环节，均可与具身机器人、低空飞行器产业链深度衔接，60%以上的产业链可以为具身机器人、低空飞行器产业所用。这种技术同源性不仅体现在硬件层面，更延伸至软件算法、制造工艺和质量管理体系。
硬件层面，机器人关节模组与汽车工业在电机驱动、精密传动等关键技术上具有高度共通性。汽车产业在高功率密度电机设计、精密齿轮加工、热管理、车规级芯片与传感器等领域的能力，可直接迁移。
软件层面，汽车产业链与具身机器人在也存在显著的复用空间。车企可将其在自动驾驶中训练的感知算法、规划控制模型和庞大的仿真测试能力，直接应用于机器人，实现从“感知-规划-控制”端到端工程能力的平移，大幅降低研发门槛和时间成本。
二者的制造体系、质量管理及采购体系等均可共享。汽车工业的精密制造设备（如高端CNC、压铸机）、成熟的IATF 16949质量管理体系、APQP/PPAP等流程，为机器人零部件实现高一致性、高可靠性和规模化生产提供了现成的工具箱。供应链企业可利用现有产线快速切换，满足机器人制造要求。同时，两个行业都是铜、铝、稀土磁材、特种钢材的消耗大户，汽车供应链的集采规模效应能够显著降低机器人关节的原材料成本。部分全球的汽车供应商还能够利用现有的物流仓储网络，为机器人客户提供全球交付与售后支持。此外，从BOM成本结构来看，汽车与具身机器人也呈现出相似特征，使得汽车企业在成本管控、供应链优化方面的经验可直接迁移至具身机器人领域。
汽车产业链“跨界”机器人的主要挑战
技术差异显著，转型面临核心技术壁垒。尽管汽车与机器人产业存在高度技术同源性，但两者的产品应用场景和性能要求差异显著，导致汽车产业链企业跨界转型面临诸多核心技术壁垒，主要集中在电机、传动、热管理、感知四大领域。比如，机器人关节电机与汽车电机在结构上存在本质差异；汽车变速箱追求高刚性、高转速和单向耐久性，而机器人关节（特别是谐波减速器）追求柔性形变、高减速比（100:1）和零背隙；电动汽车拥有体积更大的散热器、水泵和流道系统，而人形机器人的关节几乎是密闭的，且没有空间布置复杂的水路；汽车EPS扭矩传感器的要求是单轴、低精度，而机器人用的六维力传感器与关节力矩传感器要求多维度、高精度……这些均需要企业强化核心技术研发，突破技术壁垒。
高成本压力是机器人大规模商业化的痛点。当前人形机器人整体成本仍远高于人力成本，早期整机造价动辄数百万元，尽管国产供应链已推动成本大幅下降，但要实现大规模普及，仍需进一步降低成本。尤其是机器人核心部件的精密制造要求更高，规模化量产难度更大，成本下降速度仍不及预期。
可靠性与寿命不足也制约着具身机器人商业化落地。汽车零件需经过数十万公里、数年周期的考验，而机器人关节运动频繁、结构精密，更容易出现磨损或故障，目前机器人灵巧手关节寿命仅1-3个月，高负载关节耐久性不足，无法长时间稳定运行。尽管机器人厂商已开始引入汽车行业的质量管理体系和测试标准，但要实现与汽车零部件相当的可靠性和寿命，仍需长期的技术积累和工艺优化。
系统集成难度大、供应链稳定性不足也是重要挑战。具身机器人被称为“机电系统集大成者”，一台人形机器人拥有20多个自由度、数百个传感器和复杂的AI控制系统，需要在狭小空间内实现机械、电子、控制、计算等子系统的协同工作，而汽车零部件企业的系统集成经验主要集中在汽车领域，跨界到机器人领域，需重新掌握复杂的系统集成技术和测试方法。同时，机器人核心零部件过去高度依赖进口，供应链脆弱，尽管汽车行业的供应链多元化经验可提供借鉴，但机器人核心零部件的国产化替代仍处于初级阶段，供应链稳定性仍有待提升。
此外，汽车产业链企业跨界机器人领域，还面临技术路线、客户集中、产业发展不及预期等多重风险，增加了转型的不确定性。机器人技术迭代速度快于汽车，汽车供应商可能面临产品定义被颠覆的风险；许多公司在相关的领域高度依赖一家核心客户，客户资源积累不足，短期内难以实现客户多元化；若产业发展速度不及预期，汽车产业链企业的前期产能投入、研发投入将难以回收，影响企业的持续转型动力。
行业融合将加速，产业生态亟待完善
当前，汽车产业链与具身机器人产业的融合已进入加速推进阶段，这种融合并非简单的技术叠加，而是全链条、多维度的深度协同，亟需行业层面凝聚合力，完善协同发展生态，为企业跨界转型提供全方位支撑。
首先，应加快推动技术协同创新，搭建政产学研用一体化协同平台。加快整合汽车企业、机器人企业、高校、科研机构等核心资源，聚焦电机、减速器、热管理等跨界核心技术难题开展联合攻关，加速技术成果转化落地；同时依托汽车行业成熟的技术标准体系，制定机器人核心零部件的可靠性、寿命、安全等行业标准，规范行业发展，降低企业跨界转型的技术门槛。
其次，应推动汽车产业链与机器人产业链深度互通。以往汽车产业发展存在“割裂发展”的弊端，通过产业链协同可实现原材料、制造设备、物流仓储、质量管控等资源共享，提升供应链整体效率、降低协同成本；同时，加大对核心零部件国产化替代的支持力度，培育一批具备核心竞争力的国产机器人零部件企业，依托汽车产业链成熟的供应链布局经验，构建稳定、多元、高效的机器人供应链体系，破解进口依赖难题。
最后，应加强跨行业协同联动。搭建多元化行业交流合作平台，促进汽车企业与机器人企业的技术交流、经验分享和业务对接，推动两大产业在产品研发、场景应用、产能布局等方面的深度协同；引导资本理性投入，聚焦核心技术突破和商业化落地环节，避免盲目跟风布局，推动机器人产业健康有序发展，助力产业融合红利持续释放。
执笔人：姜振华、苏兴宇
