在海康机器人的“智造工厂”里，预见杭州人工智能的下一个五年

一场关于智能制造的深度变革正在桐庐生产基地悄然发生。

近期新华社发布了一则视频，展示了海康机器人桐庐工厂从仓储、装配、测试到物流的全流程自动化。

视频画面里没有传统工厂的人头攒动，潜伏式机器人自主规划路线，在电梯口稍作停顿，联动梯控系统后，自己“坐”着电梯跨楼层流转。关节机器人与智能相机“手眼协同”，在高精度要求下完成标定……最终，一台台机器人产品顺利下线。

镜头之外，杭州正在打造“人工智能第一城”，海康机器人桐庐工厂恰恰为其提供了一个可感知的落地样本。

透过海康机器人桐庐工厂这一行业坐标，我们试图洞察：“十五五”开局之年，智能制造的底层逻辑究竟发生了怎样的跃迁？未来又将勾勒出怎样的产业新蓝图？

机器人造机器人

要洞察这场新局，首先要理解“机器人造机器人”的闭环，对行业意味着什么？

传统自动化时代，一条产线往往只生产一种产品，换型需要数小时甚至数天的停机调整；而柔性智造时代，系统只需要在几分钟就可完成工艺参数的自动切换、物料的精准配送、检测程序的实时调用。

海康机器人的桐庐工厂，正是这一转变的极致样本。海康机器人负责人介绍：“我们把‘造机器人’这件事本身，做成了一个高可靠、高一致性的制造体系。”

从原材料进厂开始，机器人就自动接货、送检、入库；生产线上，关节机器人和工业相机“手眼协同”，完成装配、测试、高精度标定等工序；下线后，产品由移动机器人自动配送到成品库——全程智能化和自动化。

背后支撑这一切的，是一整套打通的数据链路：由SCADA、RCS、WCS等系统联网数据采集和下发执行指令，以ERP和MES系统为核心、HIWMS等系统为配套的信息化应用建设，让订单、物料、生产、物流实时联动。哪怕面对机器人行业典型的“多品种、小批量、高度定制”挑战，也能做到柔性高效。

素材来源：新华社

不过，机器人自造仅是桐庐工厂的呈现出来的表象。其最大的价值就是在于真正实现“机器人造机器人”的闭环。

市场上很少有企业意识到：“你说技术很成熟，但是有没有在类似的生产场景里跑通过？客户愿不愿意做第一个吃螃蟹的人？”

信任，是新兴技术落地最昂贵的成本。

海康机器人给出的解法很果断：把桐庐工厂变成自家技术的“第一个客户”。

海康机器人负责人指出：“公司所有产品都是先在自家产线上跑通、验证，再推向市场。”

据悉，海康机器人将自有产品充分运用于机器人制造场景中，打造了智慧物流、“视控一体”关节机器人应用、“机器人造机器人”等多个机器人制造场景的应用实践。

比如，原材料进厂后，有移动机器人自动接货入库、Hi-sort系统智能分拣、物料精准配送到工位；下线后，移动机器人把产品送到检验区，由视觉系统做外观全检……整套流程，全是自有产品在跑自己的产线。

“我们的技术，到底能不能先把自己服务好？如果能，那这套模式——无论是制造体系，还是自动化方案——就可以拆解、适配、复用，帮更多行业实现真正的智能制造。”海康机器人负责人表示。

此外，桐庐工厂在追求高效产出的同时，也高度重视绿色低碳。

海康机器人把环保设为硬标准，原材料过环保认证，包装用可回收材料，特殊废弃物交由专业机构处理。同时，工厂内还推行无纸化运营，仓储物流全部由机器人自动完成减少了物料损耗和重复作业。在能源管理上，利用分布式光伏发电，优化洁净车间空调系统，回收空压机余热，升级高耗设备，并从设计端拆解能耗结构，打造低能耗的黑灯工厂。更重要的是，所有环节通过智慧园区系统统一监控、动态调优，让绿色与智能深度融合。

正因如此，桐庐工厂的意义已远超一个普通的生产基地。它是海康机器人给行业交出的一份“全要素、可复制”的实战答卷——证明了在AI时代，工厂完全可以同时实现高效率、高安全与高绿色，为制造业的可持续发展提供了一个确定的范本。

走向真正的“普惠

尽管“闭环验证”与“可复制经验”在逻辑上成立，但在从“示范引领”走向“规模普惠”的实操中，在商业与组织层面，行业仍面临着巨大的现实阻力。

这是因为在很长一段时间里，制造业的智能化升级被视为一项“大企业的游戏”。

因此，当这套游戏规则被放在中小企业面前时，瞬间裂变为三个棘手的现实难题：

“不敢转”——担心投入大、周期长、回报模糊。老旧设备型号杂乱，新系统接入极易“水土不服”，甚至面临停线风险，试错成本极高。

“不好用”——场景差异大，一套通用的方案难以鲜遍天下。企业担心买回来的设备“看起来很智能，用起来很别扭”。

“不会用”——人才断层。老师傅懂工艺不懂代码，新工程师懂算法不懂产线，系统上线后无人调优、无人运维，更谈不上持续迭代。

这也让海康机器人意识到，智能化转型不能只服务头部，真正的难点在中长尾。只有让中小企业也能迈过那道门槛，智能制造才算真正落地。

秉持“让机器更智能，让智能更普惠”的理念，海康机器人给出了一套务实的破题思路：机器人企业不能只做硬件，更要提供“能落地”的解决方案。

策略可以概括为两个维度：

一方面，通过技术下沉，把产品做得更智能化、标准化，通过AI算法、模块化设计，来提升产品的场景应用力，同时培训了近20万工程师，帮助企业解决“不会用”的问题。

另一方面，通过经验复制，深入行业一线，即和五菱、海康威视这样的头部制造企业一起打磨“领航级工厂”，也把验证过的经验，比如智能物流、视觉检测、柔性调度这些能力，通过低代码、开放接口等方式，重构成轻量、易用的版本，让中小企业也能用得起、用得好。

当前，海康机器人的产品与方案已应用于新能源、消费电子、医疗器械等超200个细分场景，真正实现了从“单点示范”到“规模普惠”的跨越，为中国智造的基底注入了最坚实的力量。

以点带面，发挥磁吸效应

如果只把桐庐工厂看作海康机器人的一座生产基地，便低估了它的真正分量。

作为海康机器人在长三角智能制造的“链点”，桐庐工厂正以点带面，重塑着区域产业链的韧性与活力。

新华社发布的视频不仅记录了这一过程，更清晰地揭示了海康机器人实现这一目标的四条关键路径：

第一条路径，是标准筑基。

产业集群的协同，首先需要统一的“语言体系”。

在全国机器人标准化委员会的支持下，海康机器人牵头制定了多项机器人国家与行业标准，以统一规范打通产业链协同壁垒，让大家用同一套语言对话，软硬件更容易对接，创新也能更快落地。这对整个长三角乃至全国的智能制造协同，都是基础性支撑。

这套标准，正在成为长三角智能制造协同的底层支撑。

第二条路径，是技术赋能。

技术能力不能只留在自家工厂里，这是海康机器人的另一个判断，于是其做了一个大胆的动作，把技术“打开”给大家用。

据了解，海康机器人的很多工具和接口，都是先在自己工厂跑通、验证成熟后，才开放给外部伙伴。

比如，开发者现在用的软件开发套件和仿真平台、给设备商和集成商开放的标准接口与调试规范，都是在厂内经过大量复杂场景验证后，才沉淀成通用方案。也正因如此，高校的学生才能在海康机器人的平台上做贴近产业的实验，开发者能快速上手，集成商能高效落地。

第三条路径，是生态共建。

“语言”与“技术”都有了，海康机器人并未止步于此，而是选择了一条更艰难但更具长远价值的路——兼济天下，与上下游协同进化，把产业链做扎实。

海康机器人和产业链上下游的生态伙伴一起做联合测试、优化工艺，共同投入、一起升级。在其看来，只有把各方自研的核心技术在产业链中推广应用，整个产业链才更有韧性。

第四条路径，是人才支撑。

最后，海康机器人把目光投向了一个更长远的变量——人。

海康机器人很清楚：一家企业跑得再快，如果产业链的人才根系扎不深，迟早会在更长的赛道上掉队。

因此海康机器人在厂里建了实操培训基地和专项教室，搞“学—练—用”一体化培养。在这个一体化培养中，更可贵的是那条“老带新”的传承链，老员工带着新人干项目，把智能工厂的运营经验一点点传下来，变成可复制的能力。

不仅如此，海康机器人还将人才培养的触角伸进了高校，不仅提供技术平台和实战课题，还从中发掘优秀人才。不少参赛学生毕业后直接加入海康机器人，快速成长为一线工程师，让教育与企业需求之间不再隔着漫长的适应期。

从标准到技术，从生态到人才，这四条路径叠加在一起，海康机器人以一家之力形成的正是那种被称为“磁吸效应”的力量，这正是杭州“AI+制造”、长三角先进制造业集群建设最需要的底层动力。

见微知著，杭州的下个五年

杭州在“AI＋制造”的探索，走得比大多数人想象中更远。

从“机器换人”到“工厂物联网”，从“企业上云”再到“未来工厂”，杭州的制造业智能化升级的路径也正在实践中逐渐清晰。

站在十五五开局之年，这场升级路径也迎来了最关键的一跃，对于杭州而言，“AI＋制造”不再是选择题，而是必答题。

为了迎接这场大考，杭州市经济和信息化局产业数字化推进处副处长徐恺介绍：“我们谋划了一系列政策组合拳，这其中，有‘数改券’政策，也有培育建设‘AI工厂’政策，前者提供的是AI应用的弹药库，后者是要树标杆做示范。”

而这些政策组合拳指向的目标，徐恺用12个字清晰勾勒：数据驱动、虚实融合、平台赋能。

数据驱动，经过良好的数据治理，企业从经验决策转向数据决策，构建一个“感知-决策-执行”的自主闭环系统，这是杭州推进AI＋制造的核心动力。

虚实融合，“把物理世界的关键要素‘照镜子’映射到虚拟世界，让AI这个‘超级大脑’在镜子里推演千万种可能，找到最优解，再回头指挥物理世界怎么干。”这是杭州推进AI＋制造的实现形式。

平台赋能，打造一批领先的工业智能体平台，通过服务商和企业的共同努力，营造氛围、繁荣生态，为制造业数智化转型创造无限可能。这是杭州推进AI＋制造的生态基石。

海康机器人的桐庐工厂，或许只是杭州“AI+制造”版图上的一个点。但见微知著，从这个点望出去，足以窥见一座城市未来五年的产业图景。令人欣喜的是，海康机器人的桐庐工厂也正在验证着这个确定性的未来。

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