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五一节后吉利集团义乌汽车超级工厂现场，焊装车间复工气氛热火朝天，近百台身披“SIASUN（新松）”标识的国产工业机器人整齐列阵，挥舞着巨大焊枪在汽车车身连接处快速点缀，在安全围栏的另一侧，则是某老牌德系工业机器人的忙碌身影。
一场关于节拍速度与可靠性的较量正在上演，国产机型的表现毫不逊色，同台竞技不只是产品性能的直观比拼，更是机器人在极端工况下展现出的供应链韧性与技术自主可控能力的全方位“硬碰硬”。
千项任务清单攻坚
国产点焊机器人“破壁”主机厂
时针拨转至2022年，中国新能源汽车累计销量刚突破一千万辆里程碑，正朝着单年度产销1000万辆的目标爬坡冲刺。
在过去很长一段时间里，中国汽车的“躯干”是由跨国外资机器人品牌制造的，譬如在决定汽车骨架和车身品质的冲压、焊装车间，清一色欧系、日系工业机器人凭借高节拍、高稳定性，占据着主机厂高端制造应用“话语权”。
而国产点焊机器人受限于高动态作业精度、大批次焊接质量、长期服役可靠性等短板痛点，大多只能在汽车零部件厂、两轮车厂等低门槛市场寻找应用机会。
变局始于2022年，新松机器人将攻坚汽车焊装产线关键技术研发定为“一号工程”，目标直指打破外资品牌在汽车主机厂长达数十年的隐形垄断。作为中国机器人和汽车品牌的领跑者，新松机器人与吉利汽车集团双向携手，拉开了一场跨越1200多个日夜的国产机器人“攀峰行动”。
如同一把尖刀扎进密不透风的铁壁，初来乍到的新松团队直面设备兼容、I/O接口配置、软件编程逻辑、吉利标准适配等重重关卡，新松工程师先后拆解了1000多项待办任务清单，以饱和式攻坚的姿态，一寸一寸啃下了汽车主机厂焊装这块硬骨头。
例如在软件层面，为了100%符合吉利标准，新松对机器人的底层编程逻辑框架进行重构调整，并首次引入PDPS仿真离线和虚拟调试系统，将产线模拟部署效果前置评估，确保国产机器人导入后整线生产稳定性。
经过团队多方努力，新松成功研发了节拍性能对标国外厂商、软硬件100%适配吉利标准、核心零部件全国产化的高性能点焊机器人。
在2022年底，首批2台210KG点焊工业机器人送往吉利梅山基地破冰验证，针对测试和生产过程中80多个问题进行排查、解决、优化，新松产品的易用性显著提升。
此后3年内，吉利汽车工厂中的“新松面孔“呈裂变式增长：从最初2台到20余台，再到近百台；设备覆盖了负载210KG、360KG、12KG等多款主力机型；工艺也从点焊拓展至弧焊、搬运、涂胶等全场景。其中主力机型经过数万套成熟市场应用验证，确保机器一经下线部署，就能无缝衔接达成规划产能。
在吉利汽车义乌基地，一辆辆领克900汽车从总装车间运输带顺利下线，每一台整车、每一个焊点背后都暗藏着新松团队的心血。
高端车型领克900驶下总装线
为确保大批量交付，新松采取“分批滚动交付、节点精准投产”策略，三大主力机型覆盖了焊装产线95%的自动化工艺。令人瞩目的是，机器人将焊接点位误差控制在0.06毫米以内，实现焊点的光亮平滑、饱满均匀，从根源杜绝虚焊、漏焊。
在批量进驻吉利汽车工厂的同时，新松不仅实现了国产工业机器人首次在汽车焊装主线上完成点焊、快换、涂胶、螺柱焊、SPR/FDS铆接等多关键应用工艺导入，还完成了首次国产多型号应用、多协议焊钳驱动适配、PDPS仿真调试等多项创举。
车盖SPR铆接
面对吉利汽车提出“燃油、纯电、混动多能源车型混线生产”及“产线快速换型、柔性化制造”的严苛挑战，新松机器人迎难而上，依托PDPS离线编程软件、数字孪生仿真调试等技术，团队预先针对多车型的机器人焊接轨迹进行百万次仿真验证，实现程序“一键式”调用切换，成功攻克快速换产难题。在批量部署下，新松机器人将单台设备调试周期从此前的数十天压缩至4天，效率翻番。
PDPS离线及虚拟调试软件界面
从吉利梅山基地到吉利义乌超级工厂，双方前后携手1290天，从个位数样机小范围验证到近百台批量化部署，从单一焊接到汽车全产业链工艺矩阵，新松用“一号工程”的魄力和决心证明了，在高端制造的巅峰，国产机器人自主技术实力已不再是备选项，未来必将成为主机厂的刚需首选。
叩开主机厂大门，新松凭什么做到？
如果说工业机器人是“制造业皇冠顶端的明珠”，那么汽车产线则是打磨这颗明珠最关键的“磨刀石”。汽车行业产品单值高、生产效率快，整车产线对停机风险几乎零容忍，如吉利汽车义乌基地，单产线每小时停机损失高达400万元。
2012年，新松就将28台工业机器人送进一汽集团的焊装车间，成为最早试探汽车主机厂“禁区”的国产玩家之一。过去十余年里，新松在中国一汽、华晨宝马、蔚来汽车、小鹏汽车、东风岚图、五菱汽车、奇瑞汽车、长安汽车等众多车企产线里反复进行工艺沉淀。
但对肩负“破壁者”重任的新松来说，数台单机应用部署经验还远远不够，产线批量化应用考验的是连轴转的稳定运行能力、第一万次轨迹如第一次一般精准的硬本领。
超80000小时MTBF（无故障工作时间）准入底线、高速作业节拍、严苛产品刚性和鲁棒性，共同铸就了汽车稳定生产的“生命线”。
为达成上述要求，新松自研的大负载点焊机器人采取高刚性铸件结构和优化动力学设计，在重载且高速运动的工况下依然保持微米级作业精度，配合搭载的焊接工艺包和运控补偿算法，从源头杜绝车身焊点虚焊。
下车体焊接
如果说高刚性本体是练就了一身“肌肉”，那么控制器是机器人的“大脑和灵魂”。
曾经机器人控制核心技术被“国际四大家族”等企业牢牢掌握，新松选择自研控制器、伺服系统、软件编程技术体系，将五大算法融入底层架构，其点焊机器人系统实现从控制器到伺服电机的100%国产化适配，让机器人能够实时感受到运动力异常、自动识别焊钳负载惯量变化并动态补偿。
技术为里，产品为表。新松机器人“以终为始、推陈出新”的产品力成为其自主可控核心技术最直观的体现。
面对汽车行业复杂精密的作业需求，新松先后研发了210KG、220KG、280KG、360KG等型号工业机器人，臂展最长可覆盖3100mm，可适配焊接、搬运、涂胶、打磨、螺柱焊、装配等多项汽车专用工艺，以组合式产品满足汽车制造客户对“产品+工艺+作业环境布局“的高标准要求。
围绕汽车产业链生态，其弧焊、打磨、点焊工业机器人已经大规模进入汽车零部件厂，在汽车高端座椅、汽车轮毂、发动机制造等领域实现进口替代。其移动机器人在汽车底盘合装/电池包合装、锂电极片卷料转运等领域深度应用，并获得来自北美、欧洲、东南亚等海外业务订单。
在技术力、性能参数、综合成本、易用性等指标相近的情况下，往往能最终打动汽车主机厂和终端用户的，不是技术实力或硬核参数，而是在项目面前设身处地为客户带来的极致暖心服务体验。
比如在吉利汽车义乌基地项目，新松展现了48小时复线的“黄金速度”——面对十一国庆期间工艺变更、被动停机等突发挑战，新松团队在48小时完成机器人程序重构、调试、最终验证全流程，展现出极速响应能力，将主机厂客户潜在损失风险缩减至最小。
在2026年春节假期间，新松团队40余名工程师选择驻守在吉利工厂，用一周左右的停线窗口期，以派驻伴随式服务完成了通常需要一个多月才能做完的机器人全系统调试，确保客户在节后复工第一天就能恢复稳定生产状态。
这种“战时节点攻坚、日常全生命周期配套维护”的服务模式，真正为客户创造了“零等待”交付体验，为主机厂产能交付提速奠定了坚实基础。
从更深远的角度来看，新松之所以能够捅破窗户纸，只身闯进汽车主机厂这一曾经被视作国产机器人应用“禁区”，答案藏在它的出身、履历和战略坐标里。
脱胎于中国科学院沈阳自动化所、DNA刻有“国家队基因”的新松机器人，一直将“中国机器人之父”蒋新松的话语记在耳边：“要为中国机器人工业找回尊严。”
这种基因决定了，新松不会是一家单纯的机器人本体或系统集成企业，其天生就带着“国产技术攻坚”的使命感。无论是汽车焊装核心装备，还是半导体前道设备等高端制造前沿领域，每一家客户的信任成交、每一项自主技术的迭代突围，都浓缩着新松机器人超过二十六年的人才储备和技术经验积累。
新松汇聚了一支以中青年为核心、具有创新活力的尖兵团队，截至2025年底，新松已有2200多位研发技术人员，在总员工数中占比超过60%。
据上市公司年报披露，近年其研发主要瞄准如全国产核心零部件6-500kg负载多关节工业机器人；高性能控制器、伺服电机、3D视觉传感器核心零部件；工业机器人复杂作业仿真离线编程软件及工艺包；机器人精度、动态运控、易用性关键技术和性能优化架构研究等。
新松久久为功的技术实力，正逐步在产品出货和销量上完成兑现。据2025年度上市公司报告显示，新松在2025年各类机器人销量合计约1.37万台，同比实现65%增长，展现了极强的增长韧性。
其客户服务规模位列行业第一梯队，产品应用覆盖了汽车制造、汽车零部件、电子制造、物流运输、半导体、锂电、航天、船舶、医疗等20多个行业。
在国内经济顶压向新前行、机器人市场竞争日渐白热化的周期变化节点，行业迎来了中国制造“出海大潮”。
新松以“中国技术+本地化服务”将出海战略作为新增长引擎，坚持“高端化、产品化、国际化”发展路径，与知名中国企业海外协同开展多个汽车整车装配项目、汽车零部件（轮胎/安全系统/车体物料等）、新能源工厂自动化建设项目，目前其自动化装备和“交钥匙”系统工程方案已在全球40多个国家和地区部署应用。
在打破国际巨头企业高端技术封锁的同时，新松持续不懈将中国制造的自主可控技术和本土化服务融合，做到合规化标准化，在全球多个国家打造标杆项目，与世界人民共享中国制造自动化的科技红利。
▍写在最后
正如新松和吉利合作创下的种种“首次”“第一”纪录所宣告的，这不仅仅是一次商业交付，也是一声鲜明的反攻信号：当中国新能源汽车处于跑赢全球销量的上半场，在下半场那些“造车的手”，不能再受制于人。
国家工信部在2026年一季度发布会上专门点了这道题——国产点焊工业机器人在汽车焊装线首次批量应用，被列为装备高端化突破的标志性案例之一。
新松用二十余年磨一剑，用千项技术清单攻关换百台部署应用，已经给出了国产技术自主自有最坚定的答案。
