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船舶制造，已成为中国智能焊接机器人起量的“新风口”。
据高工机器人不完全统计，上半年焊接机器人领域有超过200个公开披露的招投标订单，其中船舶焊接领域的招投标订单超过40个，占比超过20%，船舶领域的焊接机器人项目招投标订单累计金额近4亿元。
造船业的高景气度交付压力，以及船舶制造向绿色化、高端化转型，是焊接机器人订单需求喷发的主要原因。
据中国船舶工业协会数据显示，2026年1-6月，我国造船完工量3650万载重吨，同比增长51.2%，占世界总量的62.2%；新接订单量12106万载重吨，同比增长173.1%，占世界总量的82.3%，手持造船订单量约占世界总量的7成。
高工机器人了解到，如沪东中华、江南造船、芜湖造船厂、武昌造船等国内头部造船企业手持大量船舶生产订单，排产或交船期已排至2030年后。
交付端的高压与工艺端的升级，正合力将智能焊接从船厂的“选修课”推至“必修课”的位置。
船厂工艺进化、提效需求激增
催生智能焊接机器人产品井喷
船舶建造核心工序全靠人工手艺兜底，而焊接更是船舶建造工程的关键环节之一，一条万吨级的船舶，焊缝长度可以达到十几万米级，据IEEE等期刊文献数据显示，焊接工时约占船舶建造总工时的40%，成本约占总成本的30%-50%。
与此同时，造船行业的工艺早已跳出散货船的简单结构，如复杂管路、异形分段、狭窄夹层焊接等对焊接精度、焊工实操经验提出了极高要求。船体结构和施工状态每天都在变化，传统固定式编程工业机器人很难适应千变万化的工况。
在船舶领域，市场呼声最高的便是轻量化、柔性化、智能化的焊接设备。
高工机器人了解到，为顺应市场风向变化，上半年包括法奥机器人、新时达、昇视唯盛、华沿机器人、珞石机器人、中科新松、集萃智造、九川机器人、视比特机器人、智昌科技等众多企业已推出面向船舶领域的智能焊接机器人新品。
如法奥机器人、集萃智造等发布了基于AI+3D视觉免示教系统的协作焊接机器人工作站；昇视唯盛、视比特机器人等发布了面向船舶重工等领域狭窄空间的具身智能焊接机器人，包括四足焊接机器人、移动AGV焊接机器人和双足焊接人形机器人形态。
这些新品形态和品牌标识各有差别，却呈现出了部分典型的共性特征：如机器人新品机体普遍轻量化、最大臂展覆盖度拓展至近2米；部分协作机器人新品附带关节力控柔顺拖拽、可拓展龙门或轨道进行多轴移动、可选配3D视觉免示教焊接系统等。
法奥机器人在今年埃森展上展出了一批“眼-手-脑协同”、外部扩展可移动的“焊接智能体”方案，包括基于AIRLab这一“智能焊接大脑”的移动轨道小件混流焊接、龙门焊接、移动轨道船舶焊接方案。
除了外部拓展套件，法奥机器人为焊接设计的协作机器人本体最轻自重仅10.5kg，搭配磁吸底座，可做到即装即用、随走随焊，末端J6轴关节支持±360°全向旋转，为船舶狭窄空间预留足够的焊接操作适配性。
新品涌现只是序章，船舶行业依然是典型的高门槛，真正决定行业天花板的，是谁能在复杂的造船场景中将设备稳定跑出效率、跑出良率。
这一逻辑的集中考验，首先落在了船舶建造中工况复杂、标准化程度最低、最直接影响分段产出效率的环节——小组立焊接。
小组立分段成“练兵场”
谁能跨越技术与应用双高门槛？
据上半年造船厂公开披露的招投标信息统计分析，小组立分段焊接机器人工站、龙门型智能焊接机器人产线成为船厂订单中的迫切需求。如江南造船、芜湖造船厂、中船第九院、大连船舶重工、江南长兴造船等都释放了百万甚至数千万的招标需求。
需求虽热，但摆在焊接系统集成商和本体厂商面前的，依然是不小的“技术与应用”的双高门槛。
在小组立构件焊接中，存在大量复杂的角焊缝，焊缝分布位置狭窄、倾斜角度大，且存在较多视觉遮挡，对于焊接设备而言，焊缝视觉识别、机器人碰撞避障、焊接工艺连贯性等每一项都是巨大的挑战。
面对挑战，“感知-决策-执行-数字化支撑”这四大逻辑框架构成了智能焊接技术攻坚的底色。高工机器人了解到，在核心层的智能焊接控制系统上，当前智能焊接行业产生了两派技术分野：
一类是基于规则驱动，即基于预设的工艺规则、几何运动学和控制逻辑，在规则内按照专有系统完成焊缝识别、路径规划、参数匹配等，相对而言技术成熟度高，落地稳定性强。
另一类则是基于“数据驱动”的新兴技术路线，类似于具身智能大模型的技术范式，通过海量焊接场景、工艺、人工预训练数据，实现端到端的焊接决策生成。
目前，市面上已有不少企业围绕两条技术路线陆续推出产品：有以传统图纸模型导入+视觉识别结合的离线编程焊接控制系统，也有基于AI预训练+3D视觉+跨工艺任务的免示教智能加工平台，系统可根据专家工艺数据库进行深度学习，采取姿态自适应的俯仰角自动调整，实现自动避障与连续焊接。
如法奥机器人的AIRLab移动轨道小件混流焊接方案，专门针对多品种小批量焊接换产慢、编程调试复杂、工位调度不灵活等痛点设计。该方案搭载轻量化移动轨道，让协作机器人可灵活覆盖多工位，AIRLab平台+视觉系统组合真正“看懂焊缝”，通过拍照比对模型库自动切换工艺，完成不同结构工件的批量混合生产，模型免编程可复用，真正做到“识别一个、焊接一个”。
中巽科技在今年上半年就中标如江南长兴造船、中船第九设计院等企业的小组立焊接产线招标采购项目，斩获数千万元订单。中巽科技早在2016年就与外高桥造船签订业内首条小组立机器人焊接流水线订单，在2020年以T排装、焊、矫一体流水线进入国内首艘大型豪华游轮“爱达魔都号“，承担80%主体结构焊接工作。
在船舶焊接领域，中巽科技掌握了自适应焊接系统、AI视觉焊接模型等技术体系，整个操作过程无需编程示教、无需模型或图纸信息导入，自适应焊接系统可一键启动线激光相机扫描，相机跟随门架移动完成船舶分段工件的扫描和点云建模，自动提取焊缝坐标发送给焊接机器人，焊缝位置自动提取识别率超99%。
系统可根据焊缝类型与结果匹配多种焊接工艺，自动生成焊道排布图，整个焊接过程无需人工干预即可自动完成，也支持通过可视化图形用户界面自主定义规则参数。
小组立焊接机器人产线，图片来源：中巽科技
目前，中巽科技小组立/中组立焊接系统已广泛应用在中海油集团、中船集团、中远海运等标杆客户的智能机器人产线中，经过复杂工况的一致性验证。
此外，针对部分长构型的壁板小组立焊接环节，行业已出现“四机、八机联焊”等多机协同的龙门焊接方案。如行健机器人近期与中船黄埔文冲联合开发的“壁板小组立八机器人协同全自动焊接产线”成功投产，基于纯视觉技术，自主扫描建模、规划路径、跟踪纠偏，可实现一次性8条焊缝、累计超100米的焊接工作，增强了船舶分段的产出能力，将小组立焊接产线自动化率提升至25%。
面对船厂中的狭小空间和复杂构件，移动焊接能力必不可少。如全位置焊接小车、便携式焊接机器人、移动轨道式焊接协作机器人、斜梯焊接工作站、爬壁式等具备移动能力的机器人，成为船舶制造领域招投标项目的“香饽饽”，如沪东中华、江南造船、中船天津、上海外高桥造船等均发布了相关需求。
这意味着，轻量便携、可外部多轴联合控制的协作机器人，将最快享受到船舶焊接车间对“便携移动、简易操作、作业可靠”的智能化装备升级需求的第一波红利。
针对船舶海工领域大件焊接移动困难等难题，华沿机器人针对性地推出协作机器人智能弧焊焊接系统。该系统以华沿协作焊接机器人为核心，以“高效移动”为亮点，高度集成，并将一线焊工师傅经验数字化，重构机器人大件焊接流程，实现4-6分钟极速部署、30-40分钟连续稳定焊接。
（华沿机器人在焊接领域客户现场的实践应用）
目前，华沿焊接机器人已全面落地江苏、广州、福建、山东等地船舶领域的终端客户，在南通某船厂1名焊工可同时操作4台焊接机器人，效率大幅度提升。
除此之外，华沿机器人在焊接领域还拥有1.8米超长臂展的焊接机器人、可单人拎/抱动的轻量级焊接机器人，同时具备超高精度、超柔顺拖拽示教、多轴联动、自动焊缝跟踪及简单易用等特点，可为船舶、海工等行业柔性化、自动化转型升级注入新的力量。
不难看出，在分段小组立这一船舶焊接的“硬骨头”场景中，产品可靠性、应用适配性、工艺丰富性构成了严苛的准入门槛，但同时也在驱动机器人产业链的底层技术快速迭代，让真正具备复杂工艺集成与创新技术能力的企业浮出水面。
无论是坚持规则驱动、场景优先的稳健派，还是押注数据驱动的具身技术派，还是在多机协同、移动焊接、焊接免示教编程场景覆盖等差异化路径上持续突破的技术探索者，都在用各自的方式回应着船厂对效率与品质的极致追求。
如果我们将视野从当下的技术攻坚稍稍拉远，便会发现，智能焊接的终局远不止于单点场景的自动化替代——当造船业的数字化浪潮与全球AI革新浪潮交汇，一场更深层的产业变革正在酝酿。
从单点焊接到全场景重构
未来造船已在路上
通过与焊接设备集成商和终端工厂的交流，高工机器人发现，本轮造船爆单绝非短期行情，绿色燃料船、智能航运、高端海工装备是长期发展主线，新能源船舶复杂管路、智能控制系统对焊接标准化、高精度要求持续升级，单纯人工模式很难持续支撑未来数年造船业的大批量交付。
行业中已在慢慢形成一种共识：智能化不是简单替代工人，而是重构船厂焊接生产模式。
智能船舶焊接的未来，必将会覆盖小组立、中大组立、舾装、搭载、船机船配等全场景，而智能化造船的庞大工序也不止于焊接，更要通过物理AI、数字孪生和仿真技术完成从焊接到涂装、搬运，从船舶分段到整装合围多点工序的覆盖。
不少企业已将这种“以AI技术重构造船流程”的模式付诸行动。如韩国现代、日本川崎重工等已与英伟达等智能平台展开合作，致力于打造面向未来的下一代AI船舶制造体系。
比如川崎重工将提供造船现场数据、工艺经验和机器人技术，英伟达则提供Omniverse、Isaac、Cosmos、Metropolis和Jetson等物理AI技术。通过数字孪生技术，船厂可以先把船体结构、设备、人员、物料和机器人放进虚拟环境。
系统可以提前生成机器人运动路径，检查机器人是否会与船体、脚手架或其他设备发生碰撞。工程人员还可以在虚拟环境中测试不同作业姿态和施工顺序，再将机器人部署至焊接、涂装、检验和物料搬运等实际场景，由此形成“仿真、训练、施工、检验、反馈”的循环。
从虚拟仿真调试、数字孪生车间，到基于AI大模型的工艺自动生成与实时调优，这些国际巨头的布局已然昭示：船舶焊接的竞争正从单机自动化向整厂智能化跃迁。
回头看国内市场，一方面国内船厂与设备企业在单点场景上快速突破，在狭小舱室移动焊接、免示教柔性加工等差异化赛道上积蓄势能，实现自动化率的升级覆盖；另一方面，不少视觉厂商、具身智能企业已经在通过“视觉感知-工艺数据-模型训练-算法部署”的飞轮，打造一个跨焊接-切割-打磨-喷涂等制造工艺的智能平台闭环。
高工机器人注意到，如本科技、伟景智能、视比特机器人、中巽科技、敏越科技等都在通过自研视觉方案，为船舶制造的焊接、切割、打磨、巡检等场景提供“智能识别、自主引导、动态跟踪、自适应调节、质量检测”等全套工序的智能感知闭环。
例如如本科技在今年发布的RVC-M2600-V2版3D相机，专为金属加工复杂工艺而生。相机景深覆盖0.4m-1.5m，可实现中小件焊缝细节和大工件轮廓视野双覆盖，线扫频率达到400FPS，能够对焊缝和熔池状态进行高速捕捉。比初代产品，如本M2600-V2系列相机的厚度和体积进一步缩小，防护等级达到IP67，具备抗振/抗冲击认证，支持3S内快换防护镜片，能够胜任如焊接、切割、打磨等复杂工况和恶劣条件。
从国内企业一些列的创新表现可见，视觉感知技术不只是作为机器人执行任务的起始点，已经逐渐贯穿机器人执行实时纠偏、任务后质量检测、制造设备运维等作业的闭环，将造船智能化提升新的高度。
▍写在最后：
全球造船业新一轮智能化竞赛的发令枪已经打响，国内船厂拥有全球最大的应用场景、最丰富的工艺数据、最迫切的升级需求，三者叠加，构成了无可比拟的“练兵场”。当焊接、切割、打磨、喷涂等全流程实现智能贯通，中国船舶制造有望完成从“规模领先”到“技术领跑”的质变。
当智能化造船的火热订单与严苛技术挑战同时摆在面前，对焊接机器人企业而言，道阻且长，行则将至。当一道道焊缝被3D相机精准识别，一条条焊接工艺参数指令被AI系统自动调配，一台台机械臂在毫秒间抬起焊枪快速响应——巨轮的智造跃迁，就从这里开始。
