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免示教、高柔性
破解船舶构件焊接变量
造船行业是个严重非标化的生意，一条船下水成型，需要从数以十万计的零件中混合进行切割、焊接、涂装、装配、物流等复杂工序，最终完成“零件-组立-分段-总段“的合拢装配。
围绕着机器视觉、工业世界模型等核心技术，视比特机器人已在船舶制造领域形成了“下料分拣、切割、打磨、焊接、检测”众多生产工艺的技术闭环。据船舶海工业内资深人士介绍，焊接一直是造船行业的效率交付痛点：一方面船舶工件小批量、非标化严重，焊接工序自动化率不足20%，大多位置只能依靠人力完成。
一条万吨级的船舶，焊缝长度可以达到十几万米级，据IEEE等期刊文献数据显示，焊接工时约占船舶建造总工时的40%，成本约占总成本的30%-50%。
另一方面，船厂焊工面临高温、高空、粉尘等恶劣作业环境的危害，招工难成为造船业供需矛盾的焦点。
视比特机器人董事长兼CEO邓文平博士强调，视比特在物理AI上的布局，重点是面向 “人力不可为、人力难以为、人力不愿为” 场景。
在海博会现场，视比特的主力展品之一——双机协同焊接工作站，用“免示教”这一关键解法回应船舶焊接的变量难题。两条机械臂共用同一套外部轴控制系统，针对双面曲线焊缝同时对位焊接，实现智能避障的同时，大幅度提升焊接节拍和质量。
双机协同智能焊接工作站深度融合了3D视觉、AI算法引擎、视比特自研智能焊接控制系统，“三位一体”地精准实现免图纸、免示教、免编程柔性焊接。
SpeedWeld智能焊接控制系统是视比特机器人在免示教焊接技术领域的集大成者。除了传统的标准3D模型或CAD图纸导入，该系统支持通过3D结构光相机扫描后逆向建模，无图纸工件也能自动生成焊接轨迹，无需专业编程人员，普通焊工也能简易操作完成一键焊缝扫描、焊接工艺选择等，最高可将换产调试周期缩减90%。
在SpeedWeld系统支持下，双机协同智能焊接工作站还能够执行船舶厚板多层多道焊工艺，凭借可视化辅助调试工具，能够根据前一道焊缝成型情况，便捷调整下一道轨迹姿态验证，提升调试效率，将数小时的排道时间缩短至几十分钟完成。
最新更新的SpeedWeld2.9版本支持双机协同、异步焊接、独立焊接等多种灵活作业模式，同时持续更新如间断焊、全流程焊接过程及参数可追溯、船厂模型适配等多种实用功能，聚焦船舶智能焊接痛点持续优化升级，补齐并细化机器人的智能焊接能力。
视比特焊接技术负责人介绍，SpeedWeld的核心，是视比特机器人对工业具身智能的深入理解，最终解决的是——让机器人“自己知道怎么焊”。
此外，视比特机器人还在现场带来一款人形焊接机器人样机，通过多模态感知和自研大小脑，能够完成T形工件焊缝的自主扫描焊接和质量检测。人形焊接机器人率先瞄准的，正是船舶制造行业的小批量、离散化、柔性化焊接痛点，目前这款人形焊接机器人样机正在客户现场和实验室多重环境中持续迭代。
不止焊接，全栈能力突破造船工艺卡点
非标复杂工业场景的焊接能力，只是视比特机器人在船舶智能制造链路上的拼图之一。
在重工机械、船舶制造领域，视比特机器人最早在钢板切割下料分拣环节实现单点突破，通过独家视觉引导技术和产线规划能力，将钢板上料、切割、分拣、集配的整个过程实现自动化，取代传统人工吊装方式，大幅度提升集配效率，为某工程机械行业龙头企业“灯塔工厂”打造标杆案例。
近年来，随着与多家头部造船厂的深入合作，视比特机器人成功打通了如下料分拣、坡口切割、柔性打磨、免示教焊接、质量检测等工序段的智能化、数字化。
今年年初，视比特机器人拿下近2亿元船舶领域订单，靠的不仅仅是单个工站的出色表现，更是其对整个船舶制造工艺升级的深刻理解。
在造船行业，有几个生产痛点持续困扰着造船效率：
1、造船行业工序割裂，车间无法形成标准化数据流，自动化渗透率较低；
2、钢材利用率偏低，利材浪费严重，原料成本居高不下；
3、打磨、坡口、焊接岗位依赖人工，用工风险高；
4、单点设备碎片化，数据无法全厂贯通，系统化升级难度大。
通过对产线的深刻观察和现场磨合，视比特创造性地与船舶厂客户联合开发解决方案，实现了船舶行业“从0到1”高可靠性作业的两项重大工艺突破。
第一项创新，是钢板表面麻点3D检测系统。该系统通过对船厂钢材表面进行缺陷检测，有效识别出物料周转过程中产生的麻点缺陷密度、尺寸、深度信息，避免人工检测误差，提高船体使用寿命和生产良率，进一步保障交付工期和合格率。
第二项残材智能扫描系统，瞄准船厂钢板余料这一被忽视的“金矿”。钢材占造船总成本约30%，不少国际船厂的钢材利用率可达95%，这套系统能够自动识别提取引导裁切，实现残材价值的重复利用，帮助船厂节省耗材开支。
视比特残材智能扫描系统依托多台3D线阵相机与视觉算法引擎，能够自动完成残材的扫描、分类存储，并引导残材进行二次切割，极大程度盘活钢板余料价值，提高钢材利用率，践行低碳造船理念，适配船舶、钢结构、钢铁行业的下料加工场景。
让工业具身智能，走向通用
不少从业者眼中，人形机器人的终极梦想是走向通用，一台机器人具备万物可理解、万物可执行的泛化能力，视比特机器人对“工业具身智能的通用”有着自己的理解。
下料切割、坡口切割、打磨、焊接、质检，能不能用同一套智能技术底座来运行？
在视比特看来，工业具身智能的核心分野，在于是否具备理解物理规则、适配非标工况的“物理常识”。
从单点工艺到上下工站衔接，从理解产线Know-how到攻克成本效率瓶颈，视比特正在把工业具身智能推向更深的制造现场：摆脱传统非标设备的刚性，让智能机器人既拥有“懂工艺“的决策大脑，也具备感知物理世界的”小脑“，在柔性生产中走向通用化。
视比特机器人自研的坤吾（KUNWU）工业仿真平台与坤宇（KWorld）工业世界基座模型，提供了一套囊括“仿真训练-迭代优化-真机部署”的智能进化闭环工具。
坤吾平台融合数字孪生、工业大模型、虚拟现实交互等功能，覆盖完整产线“设计-编程-调试-仿真”四大环节，并内置产线自动生成、低代码自动生成、视觉质检、智能排产等5个预训练大模型，能让产线人员从0到1以“搭积木”形式完成产线开发。
坤吾工业仿真平台-产线自动生成
除了完整的工具链，跨行业的工艺经验也必不可少，坤吾平台内置30+行业场景模板、10+专业工艺包、丰富算子模型与工业设备库，可以横跨重工、船舶、汽车等多个行业，实现迁移复用。
搭建完成后，还能在平台进行线上全流程运行验证，省去传统产线“先搭后改”的繁琐步骤，让产线仿真的“虚实边界”打通。
坤吾平台的虚实调度、坤宇世界模型的推理决策，加上智能机器人工作站的柔性执行，以及“翔云AI”运维智能体平台的实时运维检测，视比特机器人成功让物理AI深度联动工业设备、生产环境、机器人工作站，实现“感知-执行-决策-运维”四层工业具身智能运行的闭环。
在“工业之眼、工业之手、工业之脑”一体化技术就位后，视比特正将产品与工程机械、汽车制造、船舶海工等跨行业工艺紧密融合，将物理AI真正从实验室带入真实制造业场景，实现工业具身的可视化运营、规模化落地。
写在最后：
回到海博会的现场，许多展品瞄准的是同一个痛点问题——怎么解决船舶制造难题？难在“变量”太多、场景太非标。
从“固定工位自动化”到“全域柔性智造”，海博会上，视比特机器人以双机协同焊接工作站、双足人形焊接机器人、残材智能扫描系统、钢板麻点缺陷检测与坤吾工业仿真平台等产品的集中亮相，给出回答。
这组展品的答案很朴素：用视觉量化代替感性经验，让机器人自己能“看懂”焊缝、“清点”残材、“拿捏”力度，用环环相扣的智能基座，实现智能自主决策。
在服务300+国内外头部客户积累工艺、建立物理世界AI模型基座后，视比特机器人已成为行业少有的同时具备自研工业基础大模型、真实工业工况数据、全栈系统工程部署能力的具身智能企业。
在一个个高壁垒的柔性制造场景中，智能化升级从来是一场苦旅。而全栈技术武装的视比特，已经把“数智化跃迁”从一句方向判断，走成了一条可落地、可复制的现实路径。
