十年过去，如今站在客户的智能工厂里，看到的已是另一番景象：工程师拿着PAD在车间走动巡检，设备数据自动采集，大屏上实时展现全链条生产信息。从使用者到服务商，我有幸亲历并推动了这场变革。
今天，从亲身经历出发，和大家分享一些个人对MES这十年蜕变的心得。
MES开发语言与架构
从“笨重孤岛”到“云网融合”
十多年前的MES，大多采用C/S（客户端/服务器）架构，开发语言以C++、C#、Java为主。当时维护的一套系统，需要在每台工控机上安装笨重的客户端，每次升级都得逐台操作，费时费力。
那时的系统像是“信息孤岛”——不同车间甚至不同产线之间的数据都无法互通。有时为了获取质检数据，不得不每天派人去拷贝Excel文件，再导入到MES中，效率极低。
转折发生在2018年左右，随着云计算技术成熟，B/S（浏览器/服务器）架构成为主流。大部分服务商开始用HTML5、Vue.js、React等前端技术开发Web版MES。
很多客户通过浏览器访问MES时，看到他们惊讶的表情，这时服务商明白这才是未来。系统升级只需在服务器端进行，真正实现了“一次开发，随处访问”。
近两年的变化更为彻底，微服务架构和容器化部署（Docker、Kubernetes）已成为高端MES的标配。很多服务商开始将MES拆分为订单管理、物料管理、质量管理等多个微服务，每个服务可以独立开发、部署和扩展。
去年为一家电子企业实施的MES，已经全面采用云原生架构，开发语言也转向Go和Python，性能提升了数倍。系统支持弹性扩容，在订单旺季自动增加资源应对高并发，淡季则释放资源节约成本。
MES功能应用范围
从“产线记录”到“全链协同”
十多年前，MES的功能主要集中在生产执行与追踪领域，说白了就是记录“谁、在什么时候、做了什么、做了多少”。
印象最深的是当时客户最关心的是数据录入速度，因为直接影响工人效率。系统功能简单到几乎简陋——工单管理、工序反馈、良品统计，仅此而已。
大约从2017年开始，随着智能制造的推进，MES的功能开始向上下游延伸。陆续加入了高级排产（APS）、物料管理（WMS）、质量管控（QMS）、设备管理（TPM）等模块。
记得2019年为一家材料加工企业实施MES时，首次将供应商送货、仓库收发料、车间配送等物流环节全部纳入系统。通过物料拉动系统，库存周转率提升了30%，客户直呼“没想到MES还能管这些”。
如今的MES，早已突破传统边界，成为制造运营管理（MOM）的核心。
- 生产仿真：在虚拟环境中优化生产方案
- 能源管理：实时监控能耗，实现绿色生产
- 数字孪生：通过物理实体与虚拟模型的双向连接，实现预测性维护
- AI质量检测：基于视觉识别自动判定产品质量
功能范围扩大了十倍不止，MES已从单纯的“执行记录系统”进化为“制造运营中枢”。
MES数据集成
从“单点采集”到“全域互联”
早期的MES数据集成极为简单——主要是工单、人员、产量等基本信息的录入。当时的一个项目，90%的数据靠人工输入，不仅效率低，准确率也难以保证。
2016年左右，随着传感器和PLC成本降低，设备数据自动采集开始普及。服务商通过OPC协议从PLC、CNC等设备直接读取运行参数、状态信息，实现了设备联网监控。
记得第一次让客户在手机上收到设备异常报警时，他兴奋地半夜给我打电话：“太神奇了，不用去车间就知道机器出问题了！”
近年来，MES的数据集成范围呈现爆炸式增长：
- 纵向集成：与ERP、PLM、WMS等系统深度融合。工厂通过ESB企业服务总线，实现了多系统间的数据实时同步。
- 横向集成：与供应商、客户系统对接。比如，一个家电项目，MES直接与客户的SRM系统对接，供应商可以实时看到物料消耗、库存情况，主动补货。
- 物联网数据：从温湿度传感器、振动传感器、智能电表等采集环境与能源数据。一家工厂可以通过环境数据自动追溯，将产品品质追溯时间从小时级缩短到分钟级。
- AI视觉数据：通过摄像头实时捕捉生产现场画面，AI算法自动识别安全违规、物料堆放等问题。
现在的MES不再是数据的终点，而是数据流转的枢纽，连接起人、机、料、法、环、测各类要素。
MES使用终端
从“固定工位”到“移动泛在”
十年前，MES的终端用户主要是产线操作工，使用方式是在固定的工控机上录入数据。当时系统对用户极不友好，培训成本很高。
清楚地记得，有位老工友因为不熟悉键盘操作，每次录入都要花费很长时间，后来他索性先用纸笔记录，下班前统一让文员录入，数据的实时性无从谈起。
转机出现在智能手机普及后，大约2015年开始，很多企业尝试开发了MES移动端APP。最初功能很简单，就是让班组长通过手机查看产线状态、处理异常。
随着4G网络和WiFi覆盖完善，移动应用在车间逐渐普及。
- 操作工：使用工业平板或手机完成上下料、异常上报
- 班组长：通过PAD实时监控产线绩效、调整任务分配
- 品质员：拿着PAD进行巡检、质量检验
- 维修工：通过手机接收维修任务、查阅设备档案
如今的智能工厂，终端形态更加多样化。终端的变化背后是理念的转变——从“人适应系统”到“系统服务人”。
企业对MES的认识
从“可有可无”到“不可或缺”
十年前，大多数企业把MES视为“锦上添花”的工具，甚至是“为了上系统而上系统”。遇到过不少客户，实施MES只是因为总部要求或者跟随大流。
当时最常听到的问题是：“上了MES能减少几个工人？”大家关注的是直接的成本节约，而非价值创造。
2015年《中国制造2025》发布后，企业认知开始转变。MES逐渐被视为“提质增效”的关键手段。客户开始关注数据准确性、过程透明度、异常响应速度等核心价值。
记得2017年去一家民营企业调研，老板对我说：“我不要那些花哨的功能，我只要准确知道现在车间里每台设备在做什么、每个订单做到哪一步了。”这种务实的需求，恰恰是MES价值的体现。
近几年，随着数字化转型浪潮，企业对MES的认识再次升华。MES不再是单一的系统，而是数字化工厂的核心载体。客户关注的焦点转向：
- 数据驱动决策：通过MES积累的数据优化运营
- 业务流程重构：借助MES实现管理变革
- 商业模式创新：基于MES向“制造即服务”转型
去年一位客户的话让我印象深刻：“MES就像我们数字化转型的骨架，没有它，什么工业互联网、大数据、人工智能都是空中楼阁。”
未来展望
MES将走向何方？
站在十年这个时间点上，展望未来，我认为MES将呈现三大趋势：
1、平台化：MES将不再是一个封闭系统，而是一个开放的制造运营平台，支持低代码/无代码快速开发应用，赋能业务人员自主创新。
2、智能化：AI将深度融入MES的每个环节——智能排产、智能质检、智能决策，系统会从“被动执行”转向“主动优化”。
3、云化：基于云的SaaS模式MES将降低中小企业实施门槛，让更多企业享受到先进的制造管理理念与工具。
回望MES这十年，感慨万千。从被质疑到被认可，从辅助工具到核心系统，MES的演进其实是整个中国制造业转型升级的缩影。
