综合报道，随着全球电动汽车产业的爆发式增长，废旧锂电池的回收处理已成为亟待解决的环境与资源难题。传统回收工艺依赖强酸浸出、多步化学沉淀等复杂流程，不仅能耗高达每千克废料5000千焦以上，还会产生大量酸性废水和有害气体，且回收产物多为碳酸锂，需额外加工才能转化为电池制造所需的氢氧化锂，严重制约了产业的可持续发展。
在此背景下，美国莱斯大学团队于近期在《焦耳》（Joule）杂志发表的最新研究成果，为这一困境带来了突破性解决方案，一款新型电化学反应器，通过创新的电化学机制，实现了从废旧电池中直接回收高纯度氢氧化锂的重大突破。
该技术的核心创新在于逆向应用电池充电原理，构建了模块化的三室结构反应器，中间层采用多孔固体电解质（PSE），两侧分别搭配质子交换膜（PEM）和锂离子传导膜（CEM），形成高效的离子分离与迁移通道。
其工作机制清晰而巧妙，将废弃电池的阴极材料直接作为工作电极，通过施加特定电压进行再充电操作，诱导阴极中的锂离子脱离晶格结构；在电场驱动下，锂离子通过阳离子交换膜定向迁移至中间水流腔室，而另一侧电极则通过电解水产生氢氧根离子，两者在水溶液中直接结合生成氢氧化锂。
这种设计不仅实现了锂离子的高效捕获，更通过多孔固体电解质的选择透过性，将锂离子迁移数提升至90%以上，有效避免了其他金属离子的干扰，为产物高纯度提供了核心保障。
实验数据充分验证了该技术的卓越性能，研究团队采用20平方厘米的紧凑型装置，连续运行1000小时保持性能稳定，成功处理57克工业级电池黑色废料，最终回收的氢氧化锂纯度达到99.7%以上，经XRD图谱验证无明显杂质，可直接用于高镍三元正极等高端电池的制造。
锂回收率平均接近90%，远超传统工艺60-70%的行业平均水平。在能耗方面，该技术展现出颠覆性优势，两种运行模式下每千克废料能耗分别仅为103千焦和536千焦，较传统酸浸工艺降低90%以上，仅为传统方法的1/5至1/50。
更值得关注的是，该反应器具备极强的兼容性，不仅适用于磷酸铁锂、锂锰氧化物、镍钴锰三元材料等主流电池类型，还能直接处理附着在铝箔上的完整磷酸铁锂电极，无需进行刮除、破碎等预处理步骤，大幅简化了回收流程。
与传统工艺相比，该技术彻底摒弃了硫酸、硝酸等腐蚀性强酸的使用，全过程仅消耗水和电能，实现了零有害废液排放。其独创的自循环电化学策略更是亮点突出，电解过程中生成的副产物可循环用于电池材料溶解与金属分离，形成电解、浸出、沉淀、再生的闭环系统，不仅减少了70%以上的化学药剂成本，更避免了传统工艺中硫酸钠、铵根离子等杂质的产生。
从技术经济分析来看，该方法处理每吨废旧锂电池的综合成本较传统工艺降低30%以上，碳足迹仅为3.81吉焦/吨，其中主要能耗来自产物结晶过程，未来通过工艺优化仍有进一步下降空间。
这项技术的突破不仅解决了废旧电池回收的环保与效率痛点，更对全球锂电池产业链产生深远影响。直接产出电池级氢氧化锂的特性，缩短了从回收废料到再生原料的供应链长度，减少了中间加工环节的能耗与污染，有效增强了锂资源供应链的韧性，降低了对进口锂矿的依赖。
目前，莱斯大学技术转让办公室已启动专利转化工作，其模块化设计与卷对卷处理技术为工业化扩展提供了便利，预计2-3年内可完成中试规模验证，5年内实现商业化量产。随着该技术的推广应用，有望推动废旧电池回收进入低能耗、高纯度、零排放的新阶段，为全球新能源产业的可持续发展提供关键支撑，助力碳中和目标的实现。
