机器新序：回望中国机器人三十载，奔赴具身智能新周期

从实验室样机探索，到全球最大的机器人应用市场；从核心零部件高度依赖进口的跟跑阶段，到技术、产品、市场多维度的并跑，再到部分细分赛道开启领跑，中国机器人产业走过一段筚路蓝缕的进阶之路。工业机器人、人形机器人、服务机器人多点开花，AI 具身智能浪潮之下，产业告别演示样板时代，转向场景化、实用化、规模化发展。本文梳理中国机器人产业发展三阶段，回顾本土企业的突围历程，并结合产业现状研判未来四大核心发展方向，勾勒中国机器人产业的演进全景。

跟跑（20世纪80年代—2014年）

拓荒求索，本土产业艰难起步

我国机器人研究起步于20 世纪 80 年代，依托 “863 计划”开启技术探索，中科院沈阳自动化所等科研院所率先完成国内首台示教再现型工业机器人样机研制，实现从 0 到 1 的技术突破，但样机与产业化之间横亘巨大鸿沟。这一时期全球机器人市场基本被海外巨头垄断，国内整机企业大多以组装、集成为主，精密减速器、伺服电机、运动控制器三大核心零部件几乎全部依靠进口，国产化率不足 10%，成本高、可靠性不足、应用场景狭窄是国产机器人的集体痛点。市场普遍信任海外品牌，制造企业不愿采购国产装备，本土机器人企业生存空间狭小，整体处于技术跟跑阶段。

2000年，新松机器人从沈阳自动化所孵化而出，成为国内第一家机器人产业化企业，扛起国产工业机器人商业化探索大旗，面向汽车焊接、物流搬运等场景推出初代产品，打破海外企业在国内部分工业自动化项目的垄断，但核心部件依旧受制于人，产品综合性能与国际一线仍存在明显差距。同一时期，国防科技大学研制出国内首台类人型机器人，实现人形机器人行走、简单交互的技术验证，但仅限于实验室演示，距离商业化十分遥远新华网。服务机器人尚处在概念萌芽，只有少量教育、安防样机，没有形成规模化市场。

这一阶段的末尾，产业环境正在悄然发生变化。人口红利逐步消退，制造业用工成本上涨，智能制造的需求开始萌芽，政策层面逐步将机器人纳入先进制造重点方向，为后续产业爆发埋下伏笔。2014 年，节卡机器人在上海正式创立，彼时国内协作机器人赛道几乎是海外品牌的独角戏，丹麦优傲等海外企业占据绝大部分市场份额。初创阶段的节卡立足上海研发中心，瞄准协作机器人这一新兴赛道，聚焦人机协同的柔性作业方向，早期团队深耕底层算法、关节结构设计，在跟跑的大环境下，开启本土协作机器人的技术积累之路，成为国内最早布局通用协作机器人的创业企业之一。

总体来看，跟跑时代，中国机器人以科研探索、技术学习为主，整机制造以集成组装为主，产业链根基薄弱，企业生存艰难，但一批科研机构与初创企业已经播下自主创新的种子。

并跑（2015—2022）

产业链突围，国产力量集体崛起

2015 年《中国制造 2025》发布，机器人被列为重点发展领域，国家政策加持、资本入场、下游制造业智能化改造需求爆发，中国机器人产业迎来关键转折点，正式迈入技术与市场的并跑阶段。长三角、珠三角形成机器人产业集群；绿的谐波等零部件企业实现精密减速器国产化突破，伺服电机、控制器国产方案快速迭代，核心零部件国产化率大幅提升，打破海外长期技术封锁，整机成本显著下降，交货周期大幅缩短。国产工业机器人整机厂商快速成长，埃斯顿、汇川技术等企业不断扩大市场份额，在3C、新能源、物流搬运等场景实现大批量落地。不再只是简单复刻海外产品，本土企业开始立足中国制造业的复杂工况做产品迭代。

在此背景下，协作机器人迎来发展风口，节卡机器人进入高速成长期。2016 年，节卡上海研发中心、常州生产基地落地，完成 A 轮融资，加速产品工程化；2017 年发布 JAKA Zu 小助系列无线协作机器人，亮相工博会，无线示教的创新设计在行业内引发关注，打破海外协作机器人产品思路的束缚。不同于传统工业机器人隔离围栏作业模式，协作机器人主打人机协同，适配装配、打磨、检测等柔性工序，高度契合国内中小制造企业产线改造的需求。节卡没有停留在展会样机演示，而是坚持场景落地，产品陆续获得 CE、CR 等国内外安全认证，拿到进入全球市场的入场券，先后斩获工信部智能制造奖项、国际工业设计大奖，2019 年开启全球化布局，与跨国车企、3C 头部企业达成合作，走出一条“技术自研+工业场景实战”的路线。

2021年，节卡获评国家级专精特新“小巨人”企业，发布MiniCobo拓展更多新业态，产品从轻载向中负载拓展，国内市场份额持续攀升，成为国产协作机器人代表性企业。这一时期，节卡的成长缩影，映射整个行业变化：国产机器人不再只追求参数对标，而是更懂本土制造业真实痛点，面向装配、分拣、质检等复杂工序提供整套解决方案。

同一时期，赛道全面拓宽：服务机器人快速商业化，清洁、配送、巡检机器人走进商场、写字楼、电力管网；人形机器人领域优必选、乐聚等企业持续迭代样机，从功能演示逐步探索落地可能性，但距离大规模商用仍有距离。

当然，并跑阶段依然存在短板：高端零部件可靠性、机器人操作系统、仿真生态、行业标准体系仍与国际巨头存在差距；人形机器人依旧以演示样机为主；很多国产产品集中于中低端场景，高端复杂工艺仍有壁垒。但不可否认，中国已经成长为全球最大工业机器人消费市场，整机、零部件、集成服务商完整产业链基本成型，本土企业已经具备和海外巨头同台竞技的实力。

迈向领跑（2023年至今）

AI 大模型与具身智能技术快速迭代，成为机器人产业的全新变量。中国机器人产业告别早期样板演示，走向场景化、实用化、规模化，部分细分赛道已经展现出领跑潜力。制造业机器人密度持续走高，工业机器人向柔性化升级；具身智能机器人进入技术迭代与商业化并行关键阶段；服务机器人向民生、公共场景深度渗透；底层操作系统、仿真平台、开发工具等软硬件生态加速补全，形成四大核心发展主线。

工业机器人层面，传统固定程序机器人大规模升级，依托机器视觉、智能感知、AI 算法，新一代柔性机器人拥有自主识别、自适应调节、智能纠错能力，广泛用于精密打磨、智能分拣、外观质检。国产伺服、减速器、传感器产能持续扩张，同时带动产线改造、运维服务配套业态蓬勃发展。

具身智能机器人赛道，彻底告别单纯秀肌肉式的形态展示，转向低成本、可量产、可干活的务实路线。国内企业聚焦关节模组、灵巧手、轻量化材料、长续航电池、仿真平台持续攻关，逐步试点工厂作业、仓储转运、养老陪护场景，万亿级市场空间正在被打开。

服务机器人多点普及：商业场景的导引、清洁、配送机器人常态化落地；家庭陪护照料机器人逐步走入大众视野；巡检机器人守护电力、管网、园区安防；整机制造、场景化解决方案、后台运维等细分赛道不断成长，成为稳定增长极。

底层生态建设被放到前所未有的高度，机器人专用操作系统、云端仿真训练平台、开发工具包加速布局，完善行业技术标准，降低中小企业入局门槛，吸引开发者共建应用生态，为产业规模化筑牢根基。

在这一轮浪潮中，节卡机器人完成通用智能机器人升级，成为国内少数实现从底层关节模组、整机到具身智能操作系统全栈自研的企业。一方面持续夯实协作机器人基本盘，市场数据显示，2024 年节卡协作机器人市占率达21.9%，位居国内第一，全球市场份额稳居第二，产品服务丰田、施耐德、立讯精密、中国中车等海内外制造巨头，深度扎根汽车、3C 电子、精密制造产线实战，而非停留在展厅表演；另一方面积极拥抱具身智能浪潮，布局轮式人形、双臂重载具身智能机器人产品线，发布 JAKA EVO 具身智能操作系统，采用分层智能体架构，打通云端大模型规划与边缘端实时控制，同时推出仿真训练平台，降低场景开发门槛，呼应行业底层生态完善的大趋势。其JAKA-Kargo 轮式具身智能机器人已经在工厂完成规模化落地，把料箱搬运作业节拍大幅压缩，缩短新场景部署周期，摆脱具身智能机器人“只演示不干活”的行业通病；发布K1-25重载人形双臂，单臂负载25kg，瞄准重工装配、大型零部件转运，填补国产重载工业人形装备空白，整机核心部件国产化率达到85%，为具身智能机器人工业落地提供国产方案。同时，节卡参与二十余项国家及团体标准制定，累计数百项授权专利，在技术创新之外参与行业生态共建，正是本土企业从产品竞争走向生态共建的典型代表。

放眼整个行业，新松、埃斯顿持续巩固工业机器人优势；优必选、乐聚、宇树科技推动具身智能机器人硬件迭代；大量专精特新企业活跃在零部件、特种机器人赛道。但我们也要清醒看到，迈向领跑并非一蹴而就：高端核心部件稳定性、具身智能机器人成本控制、软件生态成熟度、AI 与工艺深度融合仍是攻克的难关。

未来趋势

全产业链协同进阶

结合产业发展现状，未来数年中国机器人产业将沿着四大方向持续演进，实现技术落地、场景扩容、生态完善的全方位升级。

第一，工业机器人柔性化普及，成为制造业升级核心主线。传统刚性产线加速向柔性产线转型，机器视觉、力控感知深度融合，机器人从简单重复作业，转向适配多品种、小批量生产，向下游替代高强度、高风险岗位，带动上游零部件与运维服务协同成长。

第二，人形机器人技术迭代与商业化并行，从试点走向小规模落地。行业重心持续从演示转向实用，关节、电池、材料成本持续下探，优先在工厂转运、仓储、园区服务场景落地，逐步探索家庭养老陪护场景，打开万亿级增量市场。

第三，服务机器人多领域规模化渗透民生与公共场景。轻量化服务机器人持续拓宽边界，商业、家庭、市政多线并进，针对不同行业做定制化产品迭代，挖掘细分场景价值，成为产业稳定增长极。

第四，底层软硬件生态完善夯实产业根基。机器人操作系统、仿真平台、开发工具持续迭代，完善技术标准规范，降低开发者门槛，丰富应用生态，实现硬件与软件双向突破，支撑全行业创新。

未来中国机器人的竞争，已经不再是单一整机产品的比拼，而是硬件、算法、工艺理解、产业生态的综合较量。从过去的跟跑学习，到如今并跑突围，再到部分赛道向领跑冲刺，中国机器人产业的发展进行时，也是中国制造向中国“智造”跃迁的生动缩影。