探访TE珠海工厂：智能制造如何支撑AI数据中心基础设施

电子发烧友网报道（文/黄山明）随着AI算力需求持续攀升，数据中心机架功率正从80至90kW向1MW迈进，传输速率也在从112G向224G乃至448G演进。连接器、电源与散热产品的制造能力，正在成为AI基础设施竞赛中不容忽视的一环。

近日，电子发烧友网受邀走进TE Connectivity数字数据网络事业部珠海工厂（以下简称“TE 珠海工厂”），实地了解这家深耕中国二十四年的制造基地如何应对AI时代的产能与工艺挑战。

据介绍，TE珠海工厂于2002年投产，此后陆续实现多条核心产品线量产，并成立注塑车间。2010年至2020年间，工厂成为TE全球首个TEOA三星工厂，并获得AEO高级认证。2020年以后，工厂定位为电源连接器及液冷母排生产基地，成立高速线束车间。2026年二期厂房启用，注塑车间进一步扩张。

目前，TE珠海工厂主要生产三类面向AI数据中心的产品：支持大电流传输的MBXL系列电源连接器、可直接替代风冷方案的液冷母排，以及高密度OTB高速线束。

2025财年，TE数字数据网络事业部在全球拥有8个生产基地、2221名工程师，年销售额约22亿美元。TE珠海工厂在其中承担电源、液冷母排及高速线束产品的领先制造角色。

在连接器生产车间，协作式机器人项目以AI视觉技术替代传统机械围栏，通过两套AI安全视觉系统对设备周边区域实时监控，仅识别人员行为，不受物料与工装干扰。系统设置两级安全区域，人员手部进入第一区域时机器人自动降速，进入第二区域时立即停机。取消围栏后，设备采用模块化设计，已应用于激光打标与CCD视觉检测工艺，换线时仅需通过不同功能模块的快速组合与配置，导入周期明显缩短。

另一条产线展示了基于AI算法自动调整位置度的技术，用于生产应用于以太网通讯设备的单通道网络接口产品。该产品包含三种端子和六种胶壳类型，此前需要三条人工产线完成。改造后，通用供料系统可兼容六种胶壳；切断与折弯机构将人工调整的机械参数转为程序参数，换型时操作员只需选择对应程序。

最核心的部分是CCD检测与AI自动调机系统，视觉系统实时检测产品关键尺寸，数据回传AI平台，一旦出现偏差趋势，AI自动计算补偿参数并指令设备修正工艺，实现无需人工干预的闭环控制。

此外，外观检验工站导入的AI视觉检测系统可自动识别激光焊接缺陷，单件检测节拍缩短至1秒以内；统计过程控制体系则能在不良趋势形成前发出预警，将质量风险控制前移。

在一楼的液冷母排生产线上，摆放着一个长度超过2米、重量接近80公斤的物件，是TE数字数据网络事业部目前体积最大、重量最重的产品。产线集柔性化装配、在线视觉检测、电气安全测试和气密性检测于一体，可兼容750KW、700KW及更高功率的多个产品系列。

针对超长超重特点，工厂引入专用翻转机构，并采用紧凑式布局，在约200平方米内集成装配、检测、物流和包装功能。关键工序实施100%在线CCD自动检测，产品还需通过高压绝缘、尺寸、气密性等多道关卡。

在工厂的智能化升级还体现在数字化管理与人才培养上，Hydra数字化生产管理系统支撑全厂运营。值得一提的是，TE于2018年开始创办TE AI Cup大赛，每年吸引了全球多所团队参与， 2026年团队数量较上年增长46%。

在2026年，更是由华南理工大学团队与TE珠海工厂供应链团队联合开发的“AI驱动主生产计划智能排产系统”获得第七届TE AI Cup冠军，该系统可提前识别缺料风险和资源冲突，计划准确度提升5%，排产速度提高60倍，目前已部署在TE珠海工厂23条生产线上。

据透露，在此次合作的华南理工大学团队中，已经有多位优秀毕业生加入到了TE当中，证明TE AI Cup不仅能够帮助企业设计更高效的生产方案，同时也能为企业吸引更多的优秀人才加入。

总结

从AI安全视觉到闭环自动调机，从柔性化平台到智能排产，TE珠海工厂展现的是一条以自动化、数字化和AI技术驱动的制造升级路径。在AI数据中心基础设施建设加速的当下，这类制造能力与产品迭代速度的结合，或将成为互连技术厂商竞争的关键变量。

探访TE珠海工厂：智能制造如何支撑AI数据中心基础设施图3

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