1、项目概况
（1）项目基本情况
本项目通过投建自动化输送线、AGV 机器人、拣选机械臂、自动包装机、堆垛机等硬件设备，以及仓库管理系统（WMS）、仓库控制系统（WCS）、运输管理系统（TMS）等软件系统，实现原材料、半成品、产成品等物料在采购、生产、出入库环节之间的自动化运作，构建自动仓储与物流体系，推动公司的厂区建设向数字化智能工厂方向迈进。
本项目预计投资总额为 6,939.45 万元，全部为建设投资。建设投资中，设备费用 1,974.00 万元，软件费用 4,635.00 万元，预备费 330.45 万元。
（2）项目建设方案
①项目建设内容
本项目计划在霞浦厂区，通过投建自动化输送线、AGV 机器人、拣选机械臂、自动包装机、堆垛机等硬件设备，以及仓库管理系统（WMS）、仓库控制系统（WCS）、运输管理系统（TMS）等软件系统，实现原材料、半成品、产成品等物料在采购、生产、出入库环节之间的自动化运作，构建自动仓储与物流体系，推动公司的厂区建设向数字化智能工厂方向迈进。
②项目建设地址
本项目的建设地址位于宁波市北仑区霞浦街道青龙桥路 82 号、88 号敏达汽车霞浦厂区。
③项目实施的进度安排
本项目开始的时间节点为 T，建设期为 3 年
（3）项目投资估算及资金筹措
①项目投资总览
本项目预计投资总额为 6,939.45 万元，全部为建设投资。建设投资中，设备费用 1,974.00 万元，软件费用 4,635.00 万元，预备费 330.45 万元。
②项目设备购置费用
本项目计划购置的设备包括自动化搬运设备、辅助上料结构设备、输送设备、立体仓库等。1,974.00万元。
③项目软件购置费用
本项目计划购置的软件包括一次性付费的管理软件、虚拟平台、信息系统、数据库、办公软件、设计软件，以及按年付费的设计软件、办公软件等。项目软件（一次性付费）投资4,635.00 万元
④项目预备费
项目预备费是针对在项目实施过程中可能发生难以预料的支出，需要事先预留的费用，基本预备费=（设备投资+软件投资）×基本预备费率，根据《建设项目经济评价方法与参数》第三版指导标准，基本预备费率取 5%，本项目基本预备费 330.45 万元。
2、项目建设必要性分析
（1）持续完善自动仓储及物流系统，推进数字化智能工厂建设
汽车紧固件生产分为原材料加工、产品加工、产品检测三大环节。原材料加工与产品加工又涉及多道具体工序，主要包括：球化、酸洗皂化、拉丝、冷镦打头、搓丝、热处理、表面处理等；产品检测环节通过影像筛选与人工检测后进行包装、入库。汽车紧固件属于大批量生产的产品，产品品类复杂、规格繁多。
各生产环节与工序之间的衔接方式的选择，对生产体系的整体运作起到重要影响。为提升公司的综合生产效率以及各工序的自动化程度，公司近年来开始从包装、入库、分拣理货等环节入手，引进 AGV、自动堆垛机、穿梭车、换层提升机等设备，在现有厂区建设半成品、成品立体仓库以及多层穿梭车库，打造“自动仓储及物流系统一期项目”，公司已逐步实现“包装、分拣理货”环节的仓储物流自动化，为公司未来实现数字化智能工厂这一远期建设目标创造了基础条件。
为持续推进数字化智能工厂的建设，公司计划在现有自动化建设的基础上实施本项目。本项目通过引进先进的自动化设备及信息系统，提高生产、检验、包装、出入库等工序之间的仓储物流自动化程度，实现仓储管理系统（WMS）与企业资源管理系统（ERP）系统的对接，完善生产仓储管理系统的整体建设。
（2）逐步实现工序间的自动化对接，提升全工序内在效率
随着公司整体产能逐步提升，工序间的物流自动化改造需求日益凸显。公司计划通过本项目建设，将前端的冷镦、机加工、螺纹成型环节，以及后端的包装、检验环节连接起来，逐步实现全工序的自动化运转。通过本项目建设，将实现工序内的自动搬运和自动上下料，以及生产工序间的仓储物流自动化运输。
在工序内的自动搬运和自动上下料方面，本项目计划在热处理、表面处理、全检、包装等工序内，使用定制化机械装置或者机械手臂，替代人工上料、倒料的动作。为保护半成品和产成品，需使用经调试的机械手或者专门的定制化机械构件，控制位移过程中的高度、精度、速度，避免螺纹磕碰而产生不合格品。
在生产工序间的仓储物流自动化运输方面，立体仓库是实现工序间自动化物流仓储的关键构成，诸如冷镦、螺纹成型、热处理、电镀、检验、包装、分拣等工序的自动化物流，主要依靠立体仓库作为中转枢纽。未来在运作过程中，机台每生产完一批紧固件的半成品，即可利用信号呼叫 AGV，由 AGV 将半成品搬运到立库的出入口，进行自动化接驳，完成半成品入库；若半成品直接进入热处理的待加工工序，也可由自动化搬运设备送到指定区域。
（3）以信息化系统为控制中枢，提升公司自身管理水平
实现全工序、全流程的自动化物流仓储的前提，是采用信息化系统对自动化搬运设备与仓储设备进行调度、管理、控制、追溯。倘若在日常运作中仍以人工指令为主导，整个信息化物流运作系统的运行效率也难以提升。
因此，本项目实施，需导入用于企业资源管理的 ERP 系统、用于仓储库存管理的 WMS系统、用于生产信息化管理的 MES 系统、以及用于仓储设备控制的 WCS 系统，并将信息化系统与机器接口的适配连接，实现软硬件的协调交互，针对计划调度逻辑进行综合设定、运行调试。
此外，为实现数字化工厂的建设目标，本项目实施后期，需要从生产组织与企业资源规划的层面着手，对计划排程管理、采购管理、生产调度管理、生产过程控制、制造数据管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、设备管理、工具工装管理、成本管理、项目看板管理等方面进行优化。
因此，本项目将联动财务、生产、计划、销售、采购、物流、设备管理、研发等业务部门及流程部门，通过优化运作管理模式、生产运营行为、数据资产管理、设备升级迭代、人才团队结构等具体措施，持续提升公司自身管理水平。
3、项目建设可行性分析
（1）公司已积累了自动仓储及物流系统建设、实施的丰富经验
在公司建设自动仓储及物流系统之前，公司的包装计划系根据订单出货计划进行安排，而客户的订单需求涉及的品种多、批量小，公司生产、包装、发货的计划性及效率难以保证。为解决上述问题，公司投资建设了自动仓储及物流系统一期项目，从解决“包装、分拣、出货”的工序效率入手，将安全库存的设置点位从包装前转移到包装后，并通过设立箱式存储多层穿梭车库与托盘式的立体仓库，配合机械手的拆垛、码垛，将包装环节与出货环节实现分离，使得包装环节成为补充库存的作业工序，从而提高包装环节的效率与计划性。
自动仓储及物流系统一期项目的实施，虽然主要集中在“入库、分拣、出货”环节，但也是公司结合自身实际需求，从现有生产布局角度出发所进行的一次自动化改造实践，为本项目的后续实施积累了一定的建设经验。
（2）新建成的霞浦厂区为实现全工序自动化提供场地基础
霞浦厂区作为公司 2022 年全新建成并陆续投入生产的生产基地，由三大车间组成：一号车间已建成“酸洗磷皂化、拉丝、退火”产线；二号车间与三号车间计划用于“冷镦成型、机加工、螺纹成型、热处理、电镀、涂覆、磷化”等产线以及“检验、包装”等工序。新厂区的规划布局科学合理，具备新建立体仓库的预留空间，且厂区未来计划投建的产线覆盖汽车紧固件生产的全部工序。因此，本项目结合霞浦厂区未来持续投建的各工序产线，同步建设自动仓储及物流系统，有利于保证数字化工厂规划建设的整体性，免去拆除重建的额外投资，并有助于项目建成后与各工序产线和生产管理方式的有效融合。
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