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依托于以钢结构、船舶行业为代表的下游市场对智能化焊接的旺盛需求，智能焊接机器人赛道迎来了快速增长期。
叠加视觉传感器、AI大模型、数字孪生仿真技术的突破，焊接机器人的智能化水平飞速进化，焊接机器人已经从早期的人工示教再现、初具感知能力，逐步进化到免示教、自主规划、动态调整焊接工艺的智能形态。
究竟什么样的焊接技术才能称得上“真正的智能焊接”？
8月27日，由高工机器人、高工机器人产业研究所（GGII），蕴硕物联协办，以“焊启智能新局，应用领航变革”为主题的2025（第四届）高工焊接机器人技术与应用峰会在上海新华联索菲特大酒店盛大启幕。
在【麦格米特冠名】的船舶应用专场、【钱江机器人冠名】的智能进阶专场演讲分享结束后，麦格米特船舶&海工行业总监戴敏捷、钱江机器人&爱仕达机器人总经理梁锐、伟景智能CEO董霄剑博士、九川机器人总经理周大胜、昇视唯盛研发部副总监张新主、行健机器人销售总监陈振南、江南造船首席技师李涛涛、太原重工集团焊接技术研究所所长范力予进行了精彩的圆桌对话，重点围绕“终端客户对智能焊接的需求与要求”、“未来3-5年内，双臂机器人是否有可能实现汽车内部焊接应用？”等多个话题展开了热烈的讨论，本场圆桌对话由高工咨询总经理郑利瑶主持。
郑利瑶：终端需求始终是推动产业技术迭代、实现降本增效的核心动力。从实际用户需求出发，究竟什么样的焊接技术才能称得上“真正的智能焊接”？
范力予：去年国际机器人大会报告指出，当前终端企业最迫切的需求是开发一款具备初级焊工水平的焊接机器人，这一需求也反映了行业当前的真实技术现状。太原重工理想中的“智能焊接”，核心是实现具备手眼协同能力的具身智能机器人，但这一目标的实现难度较大，因为智能机器人涉及到机器人本体、机器视觉、激光跟踪等多方面的技术突破。
郑利瑶：太原重工在推进智能焊接落地的过程中，是否受限于集成商这一环节？
范力予：太原重工具备与设备供应商直接对接的能力，但生产线建设是复杂的系统工程，集成商的角色无法简化。集成商的技术能力与资源整合水平，直接决定了整套焊接系统的性能上限。
李涛涛：焊接行业的技术演进经历了漫长过程，从手工焊条、气保焊，到自动焊，再到如今的机器人焊接，每一步都是逐步探索、积累而来的。当前，智能焊接落地仍面临两大核心挑战：
第一是技术深度不足。以设备功能为例，视觉技术中熔池视觉监测的难度极高，熔池作为液态金属，其流动状态、温度变化等参数的精准捕捉，需要深入的技术研究，而目前行业在这一领域的积累仍显薄弱，这也导致焊接行业中具身智能的实现还有较大距离。
第二是设备稳定性待提升。目前激光纠偏精度、离线编程准确性、系统自适应能力等关键指标，与实际需求仍有较大差距。对国内企业而言，首要任务是让终端客户“放心”，先确保设备的精准度与稳定性达标，再通过整合视觉、听觉、触觉等多维度感知功能，逐步满足具身智能的技术要求，最终保障焊缝的内部质量与外观质量。
基于此，智能焊接的推进应遵循“由简到难”的路径，先从简单场景的智能化切入，例如当前正在推进的“单条焊缝智能化”，能够实现焊缝自动识别、自动纠偏、自动执行，且全程无需人工干预。这种具备基础自主决策能力的方案，可视为“简易版具身智能”，也是向高阶智能焊接过渡的重要一步。
郑利瑶：作为供应商，面对终端客户的需求与预期，各位有哪些看法或应对思路？
陈振南：集成工作本质是跨学科的综合任务，行健机器人作为集成商，需统筹把控视觉应用、机器人调试、焊接工艺开发等多个环节，只有将这些环节的技术细节落地到位，才能实现后续的规模化应用。从技术成熟度来看，目前行健机器人的智能焊接方案已达到L1-L1.5级别，尚未突破L2级别。
张新主：从行业发展趋势来看，智能焊接的技术迭代速度较快，但焊接工艺本身具有较强的专业性，需要长期的技术积累与持续迭代。目前昇视唯盛正通过AI算法优化焊接工艺，推进智能焊接技术落地。不过，在软件控制层面，昇视唯盛仍需与友商协作完成。整体而言，当前技术水平与终端客户的实际需求之间，仍存在较大提升空间。
周大胜：目前行业内存在部分过度宣传的情况，例如有些企业声称“具身智能可一键实现所有焊接目标”，这与实际技术现状不符。客观来看，行业多数企业的智能焊接方案尚未达到L1.5级别，但部分企业却宣称已实现L4级别，这种宣传与实际脱节。
焊接是一门专业性极强的工艺学科，即便来料精度、切割下料、工件组队等前置环节完全标准化，当前技术也仅能应对单一或定制化场景，无法覆盖复杂多变的工业需求。
董霄剑博士：伟景智能对智能焊接的落地前景较为乐观，认为距离理想中的智能焊接状态已不远，预计2-3年内可取得突破性进展。
何为“智能焊接”？“智能”的核心需具备感知层和认知层，缺乏视觉、触觉等感知能力的设备，无法称之为“智能”。这意味着设备必须具备高精度机器视觉、高清晰度图像采集能力，同时掌握科学的学习方法，才能将感知到的信息传递至认知层，进而逐步逼近理想中的智能状态。
伟景智能不仅布局立体视觉技术，也在推进人形机器人研发，核心目标是让机器人具备“类人工作能力”。在伟景智能看来，焊接机器人的终极形态是“见缝就焊”，焊前能自主观察焊缝状态，焊中可实时监测熔池与焊线，焊后能自动检测焊接质量，即人类焊工的智力水平与操作逻辑，正是机器学习的核心目标。
郑利瑶：未来焊接机器人产业链的形态，是否会发生本质性变化？
梁锐：智能焊接机器人正处于逐步落地的过程中，结合钱江机器人的订单情况与客户现场调研结果，“逐步落地”的核心原因在于当前智能焊接的应用范围仍有限，目前能实现24小时不间断作业的，大多是简单场景，既无法覆盖特殊焊缝，也难以实现探伤、免输入建模等自动化焊接需求。
不过也有积极进展，钱江机器人已在钢构、船舶、重型焊接等领域取得实际订单，可应对H型钢构、船舶小组件等标准化程度较高的场景。但从行业整体来看，这类应用在重型焊接领域的占比仍较低，当前市场仍依赖大量焊工完成作业，说明完全的智能化仍有较长的路要走。
戴敏捷：焊接电源作为焊接系统的核心部件与能量输出单元，是实现智能焊接的关键环节。目前麦格米特在焊接电源领域的研发，主要聚焦三个方向，分别是智能化通讯、提升容错能力和小型化与高功率密度。
郑利瑶：在机器人稳定评估维度中，“精度0.02毫米”具体指轨迹精度，还是重复定位精度？
周大胜：重复定位精度。
郑利瑶：未来3-5年内，双臂机器人是否有可能实现汽车内部焊接应用？
范力予：按照当前技术发展速度，3年内实现该目标具备可能性，无非就是应用效果的好与不好。同时，人形机器人也有望进入汽车焊接场景。
李涛涛：遵循“由易到难、由简到繁”的路径，这一目标可以实现。只要设备稳定性达标、核心功能落地，双臂机器人在汽车内部焊接场景中，能够达到一定的智能化应用效果。
陈振南：当前人形机器人已实现运动功能突破（如跑步），因此3-5年内，双臂机器人在汽车内部焊接的简单场景中落地是可行的。
张新主：人形机器人是昇视唯盛规划中的第四代产品方向。从近期人形机器人赛事的技术表现来看，双臂机器人应用于汽车内部焊接的目标肯定能实现，只是落地时间早晚的问题。
周大胜：部分终端客户已对人形焊接机器人提出明确需求，预计2-3年内会有人形机器人形态的焊接设备推出，但该设备能处理何种类型的焊缝、达到何种焊接质量，仍需进一步验证。
董霄剑博士：伟景智能自研的人形机器人，搭载了自主研发的小型化相机模组，可实现每秒30帧的全帧率实时图像传输。结合伟景智能丰富的客户资源与行业数据，有两点判断：
第一，中国焊接技术目前处于全球领先水平，部分客户的产品不仅技术先进，且价格具备竞争力，基于这一基础，预计明年内就能看到应用于焊接场景的智能人形机器人。
第二，一旦人形机器人突破智能焊接技术，便不存在“简单场景”与“复杂场景”的本质区别，唯一的差异仅在于焊接工艺专家系统的适配。因此，人形机器人应用于汽车内部焊接，最迟明年即可实现。
梁锐：钱江机器人当前核心聚焦工业机器人领域，对于双臂人形机器人，其能否在2-3年内落地汽车内部焊接，关键取决于技术成熟度。从行业趋势来看，存在实现可能性。
戴敏捷：目前尚未有焊接企业向麦格米特提出适用于人形机器人的焊接电源需求。
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